Det pågår flera tester med Docol i tredje generationens stål och dess kombination av hållfasthet och duktilitet har visat sig vara användbart inom fordonsindustrin. Här är en närmare studie av en framgångsrik tillämpning av Docol i tredje generationens stål som gav lägre kassation och effektivare produktion i pressningen.
Under 2018 arbetade en välkänd underleverantör inom fordonsindustrin med två specifika delar som en tillverkare skulle använda i olika modeller. Konstruktionen innehöll pressade, vertikala stag som måste vara lätta, vilket kunde uppnås med hjälp av en starkare stålsort. Det medförde dock ett problem.
De höga flänsarna i kombination med höghållfast material skulle öka risken för sprickbildning i tillverkningen och företaget ville säkerställa minsta möjliga kassation. Företaget började därför söka efter ett material med hög formbarhet och enhetliga egenskaper som skulle säkerställa produktiviteten, uppfylla OEM-specifikationerna och samtidigt kostnadsmålet. Ett lågt kassationstal skulle även överensstämma med deras hållbarhetsfokus eftersom lägre materialförbrukning innebär ett minskat miljöavtryck.
Tillverkaren kontaktade SSAB för att få tillgång till deras expertis inom formning av fordonsstål och metallurgi. Delarna tillverkades i en AIDA-press med en nominell kraft på 10 000 resp. 12 500 kN, medan verktygen tillverkades av härdat K340-stål med PVD-beläggning. Delarna hade en tjocklek på 1,5 respektive 2,2 mm. Man valde att köra ett test med Docol 600DH-GI, ett så kallat tredje generationens stål.
Det exakta namnet på den valda stålsorten är Docol CR330Y590T-DH-GI, som erbjuder höga prestanda för delar med sträckta kanter och förebygger sprickor. I det här fallet uppfyllde den även OEM-standarden. Försöket var mycket framgångsrikt och kassationstalet nästan 0% tack vare enhetliga egenskaper mellan olika plåtrullar vilket effektiviserade tillverkningen i presslinjen.
”Produktutvecklingsteamet på SSAB har ansträngt sig till det yttersta för att ta fram Docol 600DH-GI. Den nya stålsorten har en högre formgränskurva jämfört med vanligt tvåfasstål och bättre prestanda i plant töjningstillstånd. Dessutom har DH-sorten bättre hålexpansionskapacitet”, säger Matti Säily, produktchef för metallbelagda produkter på SSAB. ”Vi är mycket nöjda med resultatet och det här ett utmärkt exempel på hur vårt avancerade höghållfasta stål kan bidra till felfri tillverkning.”
De resultat som uppnåddes i denna försöksprocess är ett bra exempel på varför nära samarbete och tidigt konstruktionsstöd kan öka effektiviteten. Det visar att kunder och leverantörer genom gemensamma ansträngningar och kunskapsdelning kan uppfylla och överträffa fordonsindustrins krav.