”Tässä järjestelmässä laatu on pidettävä juuri oikeanlaisena toimitusketjun alusta loppuun saakka – valusta aina siihen asti, kunnes uuden rakennuksen seinät nostetaan paikoilleen”, Ruotsin Strängnäsissä toimivan Benders Building Systemsin korjaus- ja huoltopäällikkö Conny Andersson kertoo. ”Tämä oli yksi tärkeimmistä syistä siihen, että valitsimme SSAB Domex® 355MCD -rakenneteräksen uusien muottialustojemme materiaaliksi.”
Benders Building Systems on erikoistunut esivalmistettuihin rakennuselementteihin. Yrityksen tehtaalla Ruotsin Strängnäsissä tehdään valmiita elementtejä kaikentyyppisiin rakennuksiin.
”Palvelumme kattavat rakennusprojektit lähes kokonaisuudessaan – piirustusten tekemisestä aina valmiisiin rakennuksiin”, Andersson kertoo.
Mitä nopeammin rakennus valmistuu ja asukkaat tai yritykset pääsevät muuttamaan sinne, sitä parempi. Nopeus onkin yksi Benders Building Systemsin menestyksen salaisuuksista.
24 tunnin läpimenoaika
Uusi komponentti – esimerkiksi rakennuksen seinä – on tavallisesti toimitusvalmiina kuorma-autossa jo 24 tunnin kuluttua siitä, kun sen työ on aloitettu.
”Tuotantotahtimme on nopea, joten meille on erittäin tärkeää, että kaikki toimii niin kuin pitääkin”, Andersson toteaa. ”Tämä oli erittäin tärkeä tekijä, kun laadimme materiaalivaatimukset ennen uusien muottialustojen tilaamista.”
Tuotanto on jaettu karkeasti katsottuna kahteen osaan:
- Tuotantolinja, jossa 12 x 4,5 metrin kokoinen alusta kulkee asemalta toiselle prosessin eri vaiheissa.
- Kiinteät asennusasemat, joilla suuret muottialustat pidetään koko tuotantoprosessin ajan.
Tiukemmat laatustandardit
”Aloitimme vähän yli vuosi sitten uusien alustojen tilaamisen”, Andersson kertoo. ”Havaitsimme, että teräslevyjen kulutuskestävyydessä oli parantamisen varaa, ja meille on tärkeää, että alustojen huoltovälit ovat mahdollisimman pitkät. Tavallisesti alustat naarmuuntuvat ja niihin tulee iskujen aiheuttamia vaurioita. Nämä vauriot näkyvät virheinä valmiissa betonielementeissä.”
”Useimmat jäljistä voi toki hioa pois, mutta levyn pinnan tulisi kuitenkin olla mahdollisimman kova, jottei tämäntyyppisiä vaurioita ilmenisi.”
Hionta heikentää ominaisuuksia
”Jos levyjä täytyy hioa, niiden kestävyys heikkenee, ja tästä seuraa muita ongelmia”, Andersson kertoo. ”Kun levyä hiotaan, siitä tulee huokoisempi. Tämä ei näy ulospäin, mutta irrotusaineen kanssa on oltava erityisen varovainen, jotta seinäelementit voidaan irrottaa, kun betoni on kovettunut.”
Benders Building Systems käytti muottialustoissaan aiemmin EN 10025-2 -standardin S235-terästä. Uudet alustat on valmistettu SSAB Domex® 355MCD -teräksestä.
51 % parempi
SSAB Domex® 355MCD -teräksen kovuus on 127 HbW ja S235-teräksen vain 84 HbW, joten ero on yli 51 prosenttia.
”Uusien muottialustojemme ensimmäiset erät saapuivat alkusyksystä, ja odotamme SSAB Domex® -teräkseen vaihtamisen tuovan isoja säästöjä”, Andersson sanoo. Teräksen sileän pinnan ansiosta yrityksen ei tarvitse tehdä niin paljon kunnossapitotöitä, ja tuotanto on entistä tehokkaampaa.
Benders Building Systems otti yhteyttä SSAB:hen lokakuussa 2015.
”Halusimme lisätietoja eri vaihtoehdoista”, Andersson kertoo. ”Halusimme parantaa tuotteiden kestävyyttä, mutta myös hyvä korroosionkestävyys ja sileä pinta olivat tärkeitä kriteerejä.”
SSAB:n tekninen tuki apuna
SSAB:n teknisessä tuessa Oxelösundissa toimiva Fredrik Lindqvist vieraili yrityksessä ja toimi tukena koko prosessin ajan.
”Meidän oli helpompi ehdottaa asiakkaalle sopivia tuotteita käytyämme Strängnäsissä tutustumassa asiakkaan tuotantoon ja keskustelemassa teknisistä vaatimuksista ”, Lindqvist kertoo. ”Pohdimme myös, mitkä yritykset voisivat toimittaa alustat.”
Toimittajaksi valittiin suomalainen Elematic, joka hankki teräksen SSAB:n Raahen-tehtaalta. Elematic on erikoistunut laitteiden ja kokonaisten tuotantoympäristöjen valmistamiseen suurten betonielementtien tuotantoa varten.
Myönteinen kokemus
”Kokemukset SSAB Domex® 355MCD -teräkseen vaihtamisesta ja Elematicin kanssa työskentelystä ovat olleet tähän mennessä myönteisiä”, Andersson kertoo. ”Tällä kertaa valitsimme vain kovemman pinnan, mutta ehkä ensi kerralla myös pienennämme paksuutta. Prosessissamme on joitakin vaiheita, joiden aikana kevyemmästä painosta olisi hyötyä.”