Fahrzeugbau Kempf setzt ganz auf Hardox® 500 Tuf Verschleißblech

”In den zurückliegenden Jahrzehnten haben wir ein rasantes Wachstum erzielt,” berichtet Geschäftsführer Daniel Dressler und führt als Gründe an: ”Wir bauen nur beste Qualität und setzen konsequent auf Leichtbau und Individualität. Der Kunde steht bei uns mit seinen Wünschen ans Produkt ganz im Mittelpunkt. Unsere Mitarbeiter sind vielfach schon in der dritten Generation bei uns. Das sichert uns eine Qualifizierung unserer Belegschaft. Bei Achsen, Bremsen, usw. setzen wir nur Komponenten bekannter Qualitätshersteller ein. Das gilt auch für den Stahl, ob beim Fahrzeugrahmen oder dem Kipperaufbau selber. Und da ist schon seit Jahrzehnten SSAB unser Partner”  

 

Hardox® 500 Tuf - ein Stahl erobert den Fahrzeugbau

Kempf war das erste deutsche Unternehmen das gleich nach der Markteinführung von Hardox® 500 Tuf diesen Stahl im Kipperbau einsetzte. ”Hardox® 500 Tuf haben wir vor wenigen Jahren neu auf den Markt gebracht. Es ist eine Weiterentwicklung der bekannten Qualitäten Hardox® 450 und 500,” erläutert Martin Bülter Technical Development Manager (TDM) für Deutschland von SSAB Special Steels und ergänzt: ”Kempf verbaut seit vielen Jahren Hardox® Verschleißblech in seinen Kippern und ist zudem seit 4 Jahren Mitglied bei „Hardox® In My Body“. Die Mitgliedschaft wird von SSAB nach einer Prüfung vergeben und ist eine Qualitätszertifizierung. Das Hardox® in My Body Markenlogo auf einem Produkt bestätigt, dass es unter Anwendung von Hardox® Verschleißstahl hergestellt wurde und ein Premiumprodukt darstellt, welches auch unter härtesten Betriebsbedingungen eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen abrasiven Verschleiß aufweist.  Nur führende Hersteller, deren Produkte die Qualitätsvorgaben von SSAB erfüllen, erhalten diese Lizenz, um auf ihren Produkten das Hardox® in My Body Zeichen anzubringen. Diese Unternehmen haben umfangreiche Fachkenntnisse über die Eigenschaften des Stahls. Sie kennen die Vorteile der Hardox® Produkte und wenden diese Kenntnisse bei der Produktentwicklung an. Hardox® in My Body Hersteller profitieren zudem von einem bevorzugten Zugang zu aktuellem Know-how von SSAB bei Werkstofftechnik, Anwendungen und Fertigungsverfahren. Dies alles schlägt sich schnell in besseren und effizienteren Produkten nieder. „Als wir Hardox® 500 Tuf mit seinen Vorteilen und verbesserten Eigenschaften hier im Hause vorstellten, war man sehr schnell bereit auf das Material umzusteigen,” erläutert Christoph Bednarz Regional Sales Manager (RSM) für Südwestdeutschland von SSAB. 

Gute Erfahrungen bestätigten diese Entscheidung. ”Es ergab sich eine interessante Vergleichssituation für uns. Ein Kunde setzte einen Hinterkipper aus Hardox® 450 und ein weiteres mit Hardox® 500 Tuf ausgestattetes Fahrzeug über längere Zeit und unter praktisch gleichen Bedingungen ein. „Nach knapp 2 Jahren Einsatz haben wir uns das Verschleißbild der Mulden angeschaut. Wir stellten rund ein Drittel weniger Verschleiß bei der Mulde aus Hardox® 500 Tuf fest,” berichtet Geschäftsführer Daniel Dressler. Die Wandstärke der Hardox® 500 Tuf Mulde hatte man zudem um einen Millimeter auf 4 mm gegenüber der Hardox® 450 Mulde reduziert gebaut. Neben dem geringeren Verschleiß bietet Hardox® 500 Tuf damit auch einen klaren Nutzlastvorteil für den Anwender, der je nach Ausführung bis zu 20 % beträgt. Bei den unvermeidlichen Leerfahrten im Transportzyklus wird zudem weniger Fahrzeugmasse bewegt, was den Kraftstoffverbrauch des Lkw zu reduzieren hilft. 

 

Konsequenter Leichtbau mit Hardox® Verschleißblech und Strenx® Hochleistungsstahl

Kempf setzt schon seit vielen Jahren auf Leichtbau. ”Als jahrzehntelanger Kunde von SSAB hat Kempf seit langem Strenx® 700 MC im Rahmenbau verwendet und arbeitet nun zusammen mit SSAB an der Ausrüstung der Kippanhänger mit Strenx® 960 Plus,” erklärt Christoph Bednarz von SSAB. 

Strenx® 960 Plus ist ein Konstruktionsstahl mit einer garantierten Streckgrenze von mindestens 960 MPa.  Zu den typischen Anwendungen gehören anspruchsvolle lasttragende Konstruktionen wie hier im Fahrzeugbau. „Mit Strenx® 960 Plus können wir eine Gewichtsreduzierung von an die 10% im Fahrzeugrahmen erzielen. Gewichtsreduzierungen sind in unserem Geschäft von großer Bedeutung,“ erklärt Geschäftsführer Manuel Kempf. Fasst man alle Gewichtsreduzierungen im Stahlbau bei der Mulde und im Aufliegerrahmen zusammen so bedeutet das je nach Ausführung des Hinterkippers bis zu 20 % mehr Nutzlast gegenüber früheren Ausführungen. Das kein Detail ausgelassen wird zeigt das Beispiel Kippwelle am Hinterkipper. Die Umstellung auf Hardox® Rohr erlaubte eine dünnwandigere Ausführung und 20 kg weniger Gewicht allein bei diesem Bauteil. 

Ein wichtiger Punkt ist heute auch die Nachhaltigkeit. Im Kempf-Werk in Bad Marienberg wird ausschließlich mit grünem Strom produziert. Stahl ist nicht nur zu 100% recycelbar, dünnwandigere und damit gewichtsreduzierte Ausführungen der Fahrzeuge bedeuten auch weniger Stahleinsatz und damit einen verringerten CO2-Fußabdruck des Produktes. ”Die Umstellung auf die neuen hochwertigeren Güten hat bei uns zu keinen Problemen bei der Verarbeitung geführt. Wir mussten praktisch nichts verändern oder anpassen,” berichtet Daniel Dressler. Kempf lagert seine Hochleistungsstähle in der Halle in der Nähe der Zuschnitt-Tische und Biegeanlagen. Das bedeutet kurze Wege und vermeidet auch große Temperatursprünge während des Verarbeitungsprozesses. 

 

Qualität ist nie ein Fehler 

Die vorbildliche Produktqualität und der Leichtbau mit mehr Nutzlast erfreut die Anwender im täglichen Einsatz. Die Einsatzverfügbarkeit der Kempf Qualitätsprodukte ist spürbar höher. Auch dank der Verwendung von Hardox® Verschleissblech erzielen Kempf-Kunden später überdurchschnittlich hohe Preise für ihre Gebrauchtfahrzeuge am Markt. 

Kempf produziert abseits von Großserienkompromissen fast ausschließlich nach Kundenwunsch mit eingehender Beratung was technisch möglich ist.  So verlassen die unterschiedlichsten Kippermulden mit Wandstärken von 3 bis 10 mm das Werk. ”Wir haben schon asymetrische Kippermulden, eine Seite in 4 mm und die andere Seite in 3 mm Wandstärke gebaut, weil es das Einsatzumfeld bei dem Anwender so hergab oder die Heckklappe in Aluminium ausgeführt und das alles, um das Fahrzeuggewicht zu reduzieren und ein optimales Produkt zu liefern,” berichtet Daniel Dressler.