31. Mai 2024 9:46 CEST 6 Min. gelesen
In den vergangenen Jahren hat sich Thompsons zum Marktführer in Großbritannien entwickelt. Eine Erklärung dafür sind die Kippmulden aus Hardox® 500 Tuf und Strenx® 900MC Stahl, die durch dieses Material um bis zu 500 Kilo leichter wurden. Dies hat wiederum dazu geführt, dass die Kunden Kipper mit einer höheren Nutzlast erhalten.
Die Thompsons Group ist ein Familienunternehmen, das 1971 in London gegründet wurde. Seither ist das Unternehmen deutlich gewachsen. Heute verfügt die Thompsons Group über Fabriken in Croydon, Dover und Blackburn sowie im schottischen Edinburgh und ist einer der größten und erfolgreichsten Hersteller von Kippmulden in Großbritannien.
„Wir haben unsere Kippmulden stets nach den Wünschen unserer Kunden konzipiert“, erklärt Scott Burton, Vertriebsleiter und Joint Managing Director des Unternehmens. „Wir konzentrieren uns dabei immer auf die Reduzierung des Gewichts und eine hohe Nutzlast, ohne Abstriche bei der Festigkeit der Kippmulden machen zu müssen.“
Die Lösung für das, was die Kunden seit Jahren nachfragen, sind Kippmulden aus Hardox® 500 Tuf Verschleißblech.
„Durch den Einsatz von Hardox 500 Tuf können wir das Gewicht der Kippmulden reduzieren und gleichzeitig eine bessere Nutzlast erzielen.“
Jedes Jahr werden in den Fabriken von Thompsons rund 1.300 dieser Kippmulden gebaut. Der Boden und die Seiten der Kippmulden werden aus Hardox® 500 Tuf Verschleißblech und die oberen Schienen und Längsschienen aus Strenx® 900MC Stahl gefertigt. Dies alles summiert sich auf eine Gewichtsreduzierung von rund 500 Kilo.
„Früher haben wir 4 mm Strenx 700 in den oberen Schienen und der Schiene unter dem Boden verwendet, aber vor Kurzem haben wir 3 mm Strenx 900MC getestet“, berichtet Neil Griffin, Konstruktionsleiter bei der Thompsons Group. „Dadurch konnten wir ein Viertel des Gewichts reduzieren und trotzdem die Lebensdauer verlängern.“
Griffin erklärt, dass Thompsons vor einigen Jahren von Hardox® 450 auf Hardox® 500 Tuf umgestellt hat.
„Seit diesem Upgrade haben wir eine bessere allgemeine Performance erzielt. Mit Hardox 500 Tuf können wir 20 Prozent vom Gewicht einsparen, ohne Abstriche bei der Lebensdauer des Produkts zu machen. Gleichzeitig können wir die Bleche wie gewohnt pressen und schweißen.“
„Wir erhalten einen großartigen Service und technischen Support und werden laufend beraten und über neue Produkte informiert, die auf den Markt kommen. Das gibt uns die Möglichkeit, unsere eigenen Produkte zu verbessern.“
Scott Burton, Vertriebsleiter und Joint Managing Director der Thompsons Group
Die Reduzierung von Gewicht und Dicke des Stahls ist nur eine Option bei einer Umstellung von Hardox® 450 auf Hardox® 500 Tuf. Die andere Möglichkeit besteht darin, die bewährte Dicke beizubehalten und stattdessen die Lebensdauer des Kippers um 40 Prozent zu erhöhen.
„Das sind beträchtliche Einsparungen für unsere Kunden – entweder erhalten sie mehr Nutzlast bei gleichbleibender Festigkeit der Mulde, oder sie können die Lebensdauer erhöhen und das Gewicht beibehalten“, erläutert Griffin. „Wir haben Hardox 500 Tuf in allen Dicken auf Lager und können die Bleche somit je nach Kundenwunsch kombinieren.“
Die Thompsons Group ist seit Anfang der 1990er-Jahre Kunde von SSAB. Über 40 Jahre habe sich eine enge Zusammenarbeit entwickelt, meint Scott Burton:
„SSAB ist seit einigen Jahrzehnten einer unserer Hauptlieferanten. Wir erhalten einen großartigen Service und technischen Support und werden laufend beraten und über neue Produkte informiert, die auf den Markt kommen. Das gibt uns die Möglichkeit, unsere eigenen Produkte zu verbessern. Wir arbeiten Hand in Hand zusammen – es handelt sich um eine echte Partnerschaft.“
Konstruktionsleiter Neil Griffin hebt die ständige Verfügbarkeit von Stahl hervor, was sich insbesondere 2020 während der Corona-Pandemie bewährt hätte, als Stahl in ganz Europa sehr knapp war.
„Man kann mit Fug und Recht sagen, dass sich SSAB wirklich um uns als geschätzten Kunden kümmert. Uns ist der Stahl niemals ausgegangen und wir brauchten uns deswegen auch nie Gedanken zu machen. SSAB hat immer dafür gesorgt, dass wir alles, was wir bestellt haben, in wenigen Tagen erhalten haben. Für unsere Einkaufsabteilung war das ein wahrer Segen, denn ohne Stahl stehen wir mit leeren Händen da.“
Die Thompsons Group und ihre größeren Kunden setzen stark auf die Verbesserung ihrer Nachhaltigkeit. Sie stimmen darin überein, alles in ihrer Macht Stehende tun zu müssen, um ihren ökologischen Fußabdruck in Partnerschaft mit SSAB zu reduzieren.
„Durch die Reduzierung der Dicke können wir weniger Stahl verwenden, was zugleich weniger fossile Brennstoffe bedeutet“, erklärt Griffin. „Davon profitiert natürlich das Klima. Aber noch wichtiger ist die Art der Energie, die zur Herstellung des Stahls verwendet wird. Der Stahl, den wir bisher verwendet haben, wird mit fossilen Brennstoffen hergestellt und ist nicht umweltfreundlich. Gegenwärtig investiert SSAB viel Geld in die Einführung des weltweit ersten fossilfreien Stahls, was uns sehr freut.“
In einem nächsten Schritt im Rahmen ihrer Partnerschaft wird Thompsons bei der Herstellung der Kippmulden künftig SSAB Zero™ Stahl verwenden. SSAB Zero™ wird aus recyceltem Stahl unter Verwendung von fossilfreiem Strom und Biogas hergestellt. So entstehen Stähle, für die praktisch keine fossilen Kohlenstoffemissionen mehr erzeugt werden.
„Für uns ist SSAB Zero die Zukunft“, sagt Griffin. „Dies muss der Weg für alle sein, weil unser Planet die Auswirkungen, die wir auf ihn ausüben, nicht weiter tragen kann.“
Das Hardox® Verschleißblech ist der weltweit führende abriebfeste (AR) Stahl. Hardox® ist durch und durch hart, von der Oberfläche bis zu seinem Kern, und bietet Ihnen eine verlängerte Lebensdauer und hohe Produktivität auch in den schwierigsten Umgebungen.
Der Strenx®-Hochleistungsstahl kann Produkte stärker, leichter, sicherer, wettbewerbsfähiger und nachhaltiger machen.
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Die SSAB Hardox® Stahl GmbH wurde im Januar 1994 gegründet und feierte jetzt diese erfolgreichen Jahre.