Allgemeine Produktbeschreibung
Duroxite® 100 wird durch das Auftragen von chromreichen, abriebfesten Materialien auf einer weichen Stahlgrundplatte - mithilfe eines traditionellen Lichtbogenschweißverfahrens hergestellt. Das Verbundblech aus Hartmetall ist für schweren abrasiven Reibverschleiß und Anwendungen mit mäßigen bis geringen Prallwirkungen geeignet. Die mehrschichtigen (multiple-layer) Auflagen sind bis zu einer Temperatur von 350°C einsetzbar. Die typische Härte von 55 HRC hält einer Temperatur bis 540°C stand und ist auch bei erhöhten Temperaturen voll verschleißfest. Duroxite® 100 gibt es in Einzelschichten oder Mehrfachschichten bis zu 20 mm Auflagedichte.
Wichtigste Vorteile
- Gleiche garantierte Verschleißresistenz von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 75% der Auftragsschicht
- Beste Verschleißresistenz und homogene Bindung durch optimale Karbid Zusammensetzung
- Gute Formbarkeit aufgrund des gestaffeltem Rissmusters auf der Auflageoberfläche
Typische Anwendung
Duroxite® 100 ist weit verbreitet in den Branchen wie Bergbau, Stromerzeugung, Zementwerke, Ausbaggern, Stahlerzeugung, Abfallbeseitigung, Glasproduktion, Zellstoff und Papier. Einige besondere Anwendungen beinhalten:
Bergbau
Zement
Ausbaggerung
Stahl
Strom
Weitere Informationen zu den Anwendungen finden Sie in der Duroxite®-Produktbroschüre.
Standardabmessungen
Andere Blechgrößen oder spezifische Stärken können auf Anfrage hergestellt werden.
Standard-Plattengrößen
Andere Blechgrößen oder spezifische Stärken können auf Anfrage hergestellt werden.
Mechanische Eigenschaften
1) Die Oberflächenhärte wird auf der flachen Maschinenoberfläche genau unter der Auftragsschichtoberfläche gemessen.
2) ASTM G65 – Verfahren A Gewichtsverlust, ist ein normiertes Prüfverfahren zur Messung des abrasiven Verschleißes. Hierzu wird unter trockenen Bedingungen mithilfe des Sand-/Gummirad-Apparats der Reibradtest durchgeführt. Das ASTM G65 Verfahren ist die schwerste Testmethode.
3) Der ASTM G65 Verfahren A Gewichtsverlust-Verschleißtest wird bis 75% der Tiefe der Auftragsmaterialien durchgeführt, um sicherzustellen, dass konsistent eine gute Verschleißresistenz von der obersten Oberfläche bis zur Tiefe von 75% der Auftragsschicht vorhanden ist.
Mikrostruktur
Die Mikrostruktur von Duroxite® 100 ist aus einem hohen Anteil an extrem harten primären M7C3 chromreichen Karbiden zusammengesetzt. Die typische Härte beträgt 1700 HK4). Die Mikrostruktur zeigt sich gleichmäßig in einer duktilen eutektischen Austenitmatrix. Der Volumenanteil der primären Karbide wird zwischen 30 und 50% gehalten, um eine gute Kombination aus Verschleißresistenz und homogener Bindung zu gewährleisten.
4) HK ist die Knoop Mikrohärte, die primär für sehr spröde Materialien verwendet wird.
Toleranzen
Dicke
Die Toleranzen der Gesamt- und Auftragsstärke kann zwischen ±10% der angegegenen Stärke garantiert werden.
Ebenheit
Die Ebenheitstoleranz kann zwischen ± 3 mm über eine Blechlänge von 1,50 m für Blechmaße gleich oder geringer als 1.50 m x 3.0 m garantiert werden. Bei Blechen, die breiter als 1.50 m und länger als 3.0 m sind, gelten die folgenden Ebenheitsgarantien.
Für kundenspezifische Größen fragen Sie bitte Ihren lokalen Vertriebsvertreter oder das Hardox Wearparts Center nach den Ebenheitsgarantien.
Lieferzustand
Duroxite® 100 wird normalerweise in geschweißter Qualität geliefert, kann aber auf Anfrage auch im Grundzustand geliefert werden.
Verarbeitung und andere Empfehlungen
Schweißen, Schneiden, Biegen und Kanten, Bearbeiten
Empfehlungen finden Sie in der Duroxite®-Produktbroschüre, oder fragen Sie Ihren lokalen technischen Support-Beauftragten.
Sicherheitsvorkehrungen
Beim Schweißen oder Schneiden von Duroxite® Produkten entsteht Rauch, der schädliche, chemisch komplexe und schwer einzustufende Dämpfe und Gase enthält. Die Hauptgiftkomponente in den Dämpfen und Gasen, die bei diesem Prozess entstehen, ist sechswertiges Chrom. Empfohlen werden geeignete Entlüftungsanlagen und Rauchgas-Absaugbrenner sowie geeignete Schutzkleidung und Atemschutz für Bediener.