Duroxite® 101
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Allgemeine Produktbeschreibung
Duroxite® 101 wird durch Aufbringung einer chromreichen Karbidauftragsschicht auf ein Hardox® 450 Trägerblech hergestellt. Die Hartauftragschweißung ist für schweren abrasiven Verschleiß und Anwendungen mit Stoßeinwirkung geeignet. Mit seiner optimalen Karbidkonzentration, konsistent guter Verschleißbeständigkeit auf der Oberfläche bis in eine Tiefe von 75% der Auftragsschicht und dem Hardox® Trägerblech bietet Duroxite 101 eine bessere Kombination aus Verschleiß- und Stoßbeständigkeit als herkömmliches Verbundblech mit unlegiertem Stahlblech als Trägermaterial.
Wichtigste Vorteile
- Besserer Widerstand gegen Verformung durch Stöße dank der hohen Streckgrenze
- Stärkere Tragfähigkeit dank der hohen Härte von Hardox und bessere Bindung zwischen Auftragsschicht und Grundstahl
- Nach Verschleiß der Auftragsschicht verschleißt das Hardox® 450 Trägerblech in einem geringerem Maß als unlegierter Stahl, was eine höhere Sicherheitsmarge bietet
- Höhere Stoßbeständigkeit als Duroxite® 100 bei höheren Temperaturen bis 350 °C, wobei die Stoßfestigkeit bei Zimmertemperatur am höchsten ist
Typische Anwendung
Duroxite® 101 ist im Bergbau, der Stromerzeugung und der Zementindustrie weit verbreitet. Einige besondere Anwendungen beinhalten:
Weitere Informationen zu den Anwendungen finden Sie in der Duroxite® Produktbroschüre.
Standardabmessungen
Andere Blechgrößen oder spezifische Stärken können auf Anfrage hergestellt werden.
Standard-Plattengrößen
Andere Blechgrößen oder spezifische Stärken können auf Anfrage hergestellt werden.
Mechanische Eigenschaften
1) Die Oberflächenhärte wird auf der flachen Maschinenoberfläche genau unter der Auftragsschichtoberfläche gemessen.
2) ASTM G65 – Verfahren A Gewichtsverlust, ist ein normiertes Prüfverfahren zur Messung des abrasiven Verschleißes. Hierzu wird unter trockenen Bedingungen mithilfe des Sand-/Gummirad-Apparats der Reibradtest durchgeführt. Das ASTM G65 Verfahren ist die schwerste Testmethode.
3) Der ASTM G65 Verfahren A Gewichtsverlust-Verschleißtest wird bis 75% der Tiefe der Auftragsmaterialien durchgeführt, um sicherzustellen, dass konsistent eine gute Verschleißresistenz von der obersten Oberfläche bis zur Tiefe von 75% der Auftragsschicht vorhanden ist.
Mikrostruktur
Die Mikrostruktur von Duroxite® 101 ist aus einem hohen Anteil an extrem harten primären M7C3chromreichen Karbiden mit einer typischen Härte von 1700 HK4) zusammengesetzt, die gleichmäßig in einer duktilen eutektischen Austenitmatrix verteilt sind. Der Volumenanteil der primären Karbide wird zwischen 30 und 50% gehalten, um eine gute Kombination aus Verschleißfestigkeit und homogener Bindung zu gewährleisten.
4) HK ist die Knoop Mikrohärte, die primär für sehr spröde Materialien verwendet wird.
Toleranzen
Dicke
Die Toleranzen der Gesamt- und Auftragsstärke kann zwischen ±10% der angegegenen Stärke garantiert werden.
Ebenheit
Die Ebenheitstoleranz kann zwischen ± 3 mm über eine Blechlänge von 1.50 m für Blechmaße gleich oder geringer als 1.50 m x 3.00 m garantiert werden. Bei Blechen, die breiter als 1.50 m und länger als 3.00 m sind, gelten die folgenden Ebenheitsgarantien.
Lieferzustand
Duroxite® 101 wird normalerweise im Schweißzustand geliefert, kann aber auf Anfrage auch geschliffen geliefert werden.
Verarbeitung und andere Empfehlungen
Schweißen, Schneiden, Formen und Bearbeiten
Empfehlungen finden Sie in der Duroxite® Produktbroschüre oder fragen Sie Ihren lokalen technischen Support-Vertreter.
Sicherheitsvorkehrungen
Beim Schweißen oder Schneiden von Duroxite® Produkten entsteht Rauch, der schädliche, chemisch komplexe und schwer einzustufende Dämpfe und Gase enthält. Die Hauptgiftkomponente in den Dämpfen und Gasen, die bei diesem Prozess entstehen, ist sechswertiges Chrom. Empfohlen werden geeignete Entlüftungsanlagen und Rauchgas-Absaugbrenner sowie geeignete Schutzkleidung und Atemschutz für Bediener.