Duroxite® 300
Datenblatt herunterladen
Datenblatt herunterladen
Duroxite® 300 ist eine Hartauftragsschicht aus einer Stahllegierung auf Eisenbasis, die auf einem Trägerblech aus unlegiertem Stahl aufgebracht ist. Es ist ausgelegt für äußerst starken Gleitverschleiß in trockenen und nassen (Schlamm) abrasiven Umgebungen. Es bewährt sich bei Umgebungstemperaturen und hohen Temperaturen bis 600°C. Das Produkt ist in Einzel- und Doppelschicht erhältlich.
Duroxite® 300 besteht aus speziell formulierten abrasiven Materialien, eine einheitliche glasbildende Schmelzchemie ermöglicht eine hohe Unterkühlung. Die Auftragsschicht enthält eine einzigartig hohe Menge ultrafeiner wolfram-niob-molybdän-reicher, komplexer Borkarbide mit einer Korngröße, die bis auf 500 nm verfeinert wurde. Die Borkarbide sind vollständig in einer duktilen Matrix eingebettet, was vorzeitiges Ablösen, Kerbenbildung und Überbrücken verhindert. Dies führt zu einem Produkt mit einer deutlich verbesserten Lebensdauer, das eine dauerhaft hohe Zähigkeit bei schweren Gleitverschleißanwendungen aufweist. Duroxite® 300 ist eine ausgezeichnete Alternative zu Wolframkarbid-Auflagen.
Wichtigste Vorteile
Duroxite® 300 ist für den Einsatz in Industriezweigen wie Bergbau, Zement, Ölsand, Stahlproduktion, Stromerzeugung, Landwirtschaft, Öl und Gas und Bauwesen geeignet. Unten sind einige typische Anwendungen aufgeführt:
Weitere Informationen zu den Anwendungen finden Sie in der Duroxite® Produktbroschüre.
Andere Blechgrößen oder spezifische Stärken können auf Anfrage hergestellt werden.
Andere Blechgrößen oder spezifische Stärken können auf Anfrage hergestellt werden.
1) Die Oberflächenhärte wird auf der flachen Maschinenoberfläche genau unter der Auftragsschichtoberfläche gemessen.
2) ASTM G65 – Verfahren A Gewichtsverlust, ist ein normiertes Prüfverfahren zur Messung des abrasiven Verschleißes. Hierzu wird unter trockenen Bedingungen mithilfe des Sand-/Gummirad-Apparats der Reibradtest durchgeführt. Das ASTM G65 Verfahren ist die schwerste Testmethode.
3) Der ASTM G65 Verfahren A Gewichtsverlust-Verschleißtest wird bis 75% der Tiefe der Auftragsmaterialien durchgeführt, um sicherzustellen, dass konsistent eine gute Verschleißresistenz von der obersten Oberfläche bis zur Tiefe von 75% der Auftragsschicht vorhanden ist.
Die Auftragsschicht von Duroxite® 300 enthält eine ultrafeine komplexe Borkarbidphase bis zu etwa 50 nm in einer duktilen Matrix. Der typische Volumenanteil der Borkarbide liegt dauerhaft zwischen 60 und 70%, um eine einheitlich harte Matrix zu bilden. Analysen mittels REM (Rasterelektronenmikroskopie) / EDS (Energiedispersive Röntgenspektroskopie) der Duroxite® 300 Auftragsschicht bestätigen, dass die raffinierten Borkarbide wolfram-niob-molybdän-reiche Borkarbide und chromreiche Borkarbide in einer eisenbasierten Matrix sind. Die ultrafeinen Borkarbide sind um rund 200 Mal feiner als herkömmliche Chromkarbide.
Die Toleranzen der Gesamt- und Auftragsstärke kann zwischen ±10% der angegegenen Stärke garantiert werden.
Die Ebenheitstoleranz kann zwischen ± 3 mm über eine Blechlänge von 1,50 m für Blechmaße gleich oder geringer als 1,50 m x 3,00 m garantiert werden. Für Bleche, die breiter als 1,50 m und länger als 3,00 m sind, kann die Ebenheitstoleranz innerhalb von 25 mm garantiert werden.
Duroxite® 300 wird im Schweißzustand geliefert.
Schweißen, Schneiden, Formen und Bearbeiten
Empfehlungen finden Sie in der Duroxite® Produktbroschüre oder fragen Sie Ihren lokalen technischen Support-Vertreter.
Beim Schweißen oder Schneiden von Duroxite® Produkten entsteht Rauch, der schädliche, chemisch komplexe und schwer einzustufende Dämpfe und Gase enthält. Die Hauptgiftkomponente in den Dämpfen und Gasen, die bei diesem Prozess entstehen, ist sechswertiges Chrom. Empfohlen werden geeignete Entlüftungsanlagen und Rauchgas-Absaugbrenner sowie geeignete Schutzkleidung und Atemschutz für Bediener.