15. November 2021 15:00 CET 6 Min. gelesen
Mit einem Kern aus Hardox® 500 hat der Smart Liberator die Kraft, die Welt zu verändern. Die weltweit einzigartige Konstruktion des niederländischen Unternehmens Smart Circular Products kann Abrissschutt aus Beton in die Recyclingprodukte Freesand®, Freegravel® Freefiller® und Freement® umgewandelt werden.
„Der gesamte Zement, der in Beton enthalten ist, kann dank unserer Ausrüstung recycelt werden“, sagt Youri Rutte, CEO von Rutte Groep, der Eigentümerin von Smart Circular Products. „Weltweit kann dies tausende Tonnen an Kohlendioxidemissionen bei der Zementherstellung einsparen!“
Das Geheimnis hinter dem Smart Liberator liegt im Kern, der aus Hardox® 500 besteht. Im Kern wird der Abbruchbetonschutt so stark zerstäubt, dass alle wichtigen Neumaterialien abgetrennt werden können.
„In vielen Teilen der Welt gibt es zum Beispiel einen Mangel an Sand und Kies“, sagt Youri Rutte. „Das Material muss über große Entfernungen aus Kiesrücken und Steinbrüchen herantransportiert werden. Sowohl die Produktion als auch die Fracht verursachen Treibhausgasemissionen.“
Doch für den größten Teil der Kohlendioxidemissionen, wenn es um Beton geht, ist die Zementindustrie verantwortlich. Gewöhnlicher Zement besteht aus Kalkstein und Ton, der auf 1.450 °C erhitzt und dann zu einem feinen Pulver gemahlen wird. Dann wird er beispielsweise mit Sand und Kies zu Beton, Mörtel und ähnlichen Produkten vermischt. Insgesamt verursacht die Zementindustrie jährlich mehr als 2,2 Milliarden Tonnen Treibhausgase. Dies entspricht etwa 8 % der weltweiten Emissionen und ist mehr als dreimal so hoch wie z. B. Emissionen aus dem Luftverkehr.
Smart Circular Products beschäftigt seit der Gründung des Unternehmens mit verschiedenen Formen des Recyclings.
„Ich vertrete die dritte Generation der Familie Rutte“, sagt Youri Rutte. „Als mein Großvater das Unternehmen in den 1950er-Jahren gründete, war die Frage nach dem Recycling und der Wiederverwendung von Beton von Bedeutung.“
Aus Zement geformte Konstruktionen können eine lange Lebensdauer haben, aber wenn sie nicht mehr benötigt werden, treten Probleme auf. Bislang hatte zerkleinerter Beton kaum einen Wert. Das Material wurde hauptsächlich als Füllstoff unter Straßen usw. verwendet.
„Vor einigen Jahren sind wir mit einem Prozess in Berührung gekommen, der den Wert von Altbeton durch eine völlig neue Technologie steigern könnte“, erklärt Youri Rutte. „Das ist das Kernstück des Smart Liberator.“
"I am absolutely convinced that using Hardox 500 has helped to make everything work so well."
Youri Rutte, CEO of Rutte Groep
Einfach ausgedrückt geht es darum, Beton viel stärker zu zerstäuben, als es in einer konventionellen Zerkleinerungsanlage möglich ist.
„Es ist eigentlich unmöglich, Sand, Kies und Zement durch einfaches Zerkleinern des Betons zu trennen“, sagt Youri Rutte. „Der Smart Liberator bricht nicht den Beton, sondern reißt die darin enthaltenen Materialien heraus. Oder, wie der Name Liberator schon sagt: Er befreit alle Substanzen voneinander.“
Nach dem Prozess bleiben Sand und Kies übrig, die in Beton sogar besser funktionieren als Neumaterial.
„Nach der Hinzufügung in den Beton hat die Oberfläche einen geätzten Charakter, der die Haftung deutlich verbessert“, sagt Youri Rutte.
„Ein wesentlicher Punkt ist jedoch, dass etwa 50 % des Zements nicht hydratisiert sind (nicht mit Wasser reagieren) und ohne Modifikationen neuen Zement ersetzen können. Die anderen 50 % werden als Füllstoff verwendet, der die primären Füllstoffe durch eine sekundäre Alternative ersetzt. Ein Füllstoff verbessert die Qualität der Kornstruktur und damit die Qualität des Betons selbst.“
Das erste Smart-Liberator-Modell ist bereits seit mehr als drei Jahren im Einsatz. Das Gerät ist kompakt und passt in einen Standardcontainer.
„Und auch das nächste Modell ist seit rund sechs Monaten im Einsatz“, sagt Youri Rutte. „Das Prinzip ist dasselbe, aber wir stimmen die Details feiner ab. Es ist Teil unserer Unternehmenskultur, immer danach zu streben, unsere Recyclingprodukte zu verbessern. Es ist offensichtlich, dass der Smart Liberator Abbruchschutt einen höheren Wert verleiht als bisher.“
Bei der Materialauswahl und den wichtigsten Details der Fertigung im Smart Liberator arbeitet Rutte Groep mit dem Hardox® Wearparts Center Zaandam, dem niederländischen Unternehmen Geha Laverman, zusammen.
„Als wir mit dem Smart Liberator anfingen, wandten wir uns an Bert Meij von Geha Laverman, der seit langem einer unserer wichtigsten Lieferanten ist“, sagt Youri Rutte. „Er besuchte uns und erkannte sofort, dass wir von der Verwendung von Hardox® 500 in den zentralen Teilen der Konstruktion sehr profitieren würden. Heute bin ich felsenfest davon überzeugt, dass die Verwendung von Hardox® 500 dazu beigetragen hat, dass alles so gut funktioniert.“
Auch die nächste Generation des Smart Liberator wurde in enger Zusammenarbeit mit Geha Laverman entwickelt. Als Hardox® Wearparts Center verfügt das Unternehmen über besonderes Know-how sowohl bei Hardox® als auch bei der Herstellung langlebiger Stahlprodukte.
Der Smart Liberator belegt auch, wie wichtig es ist, dass sowohl SSAB als auch Geha Laverman die Ansichten der Rutte Group über eine nachhaltige soziale Entwicklung teilen.
„Wir haben eine lange gemeinsame Geschichte“, bestätigt Youri Rutte. „Ausrüstung für das Recycling verlangt einen guten Stahl und mit Hardox® gewinnen wir Vorteile bei Effizienz und Langlebigkeit. Heute verwenden wir die Stahlgüten von SSAB auch für einige der neuen Produkte, die wir entwickelt haben, um beispielsweise die Rohstoffe aus dem Smart Liberator zu verarbeiten.“
Recycelter Zement wird verpackt und unter der Marke Freement verkauft. Die Rutte Groep hat aber auch eine eigene Betonstation und liefert fertigen Beton auf Freement-Basis mit eigenen Lkw.
Ansonsten erfolgt ein Großteil der Transporte zum und vom Unternehmen mit elektrisch betriebenen Schiffen, angetrieben von einer 19.000 m2 großen Solarzellenanlage, die alle Dächer der Fabrikgebäude der Rutte Group in Zaandam, nördlich von Amsterdam, bedeckt.
Das gesamte Wasser, das vom Unternehmen verbraucht wird, besteht aus Regenwasser, das auf dem Firmengelände aufgefangen und in unterirdischen Becken gespeichert wird.
„Unsere Solarzellen liefern sogar so viel Energie, dass wir einen Teil des Überschusses ins lokale Netz einspeisen können“, sagt Youri Rutte.
Der nächste Schritt ist die Zertifizierung der recycelten Materialien aus Altbeton. Damit ist bereits mit Unterstützung der Generaldirektion für öffentliche Arbeiten und Wasserwirtschaft (Rijkswaterstaat) begonnen worden.
„Die Sand- und Kieskomponenten haben bereits eine Genehmigung erhalten“, so Youri Rutte. „Und wir sind absolut überzeugt, dass Freement alle Anforderungen erfüllt, aber der Prozess braucht seine Zeit. Wenn der Prozess abgeschlossen ist, können wir den Smart Liberator weltweit ausliefern. Der Bedarf ist enorm!“
Das Hardox® Verschleißblech ist der weltweit führende abriebfeste (AR) Stahl. Hardox® ist durch und durch hart, von der Oberfläche bis zu seinem Kern, und bietet Ihnen eine verlängerte Lebensdauer und hohe Produktivität auch in den schwierigsten Umgebungen.
In den vergangenen Jahren hat sich Thompsons zum Marktführer in Großbritannien entwickelt. Eine Erklärung dafür sind die Kippmulden aus Hardox® 500 Tuf und Strenx® 900MC Stahl, die durch dieses Material um bis zu 500 Kilo leichter wurden. Dies hat wiederum dazu geführt, dass die Kunden Kipper mit einer höheren Nutzlast erhalten.
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