09. November 2020 14:45 CET 6 Min. gelesen
Seitdem das schwedische Unternehmen Olofsfors seine ECO-Tracks für Forstmaschinen in Eigenproduktion herstellt, sorgt es für einen nachhaltigeren Produktionsprozess mit weniger Materialverschnitt. Die Seitenstützen der Bänder bestehen aus SSAB Boron 27 Stahl.
Obwohl er seit 250 Jahren besteht, entschied sich der schwedische Hersteller Olofsfors erst 2008, den Herstellungsprozess seines marktführenden Produkts ECO-Tracks für Forstmaschinen komplett ins eigene Haus zu verlagern.
„Wir sind von der Verwendung vorgefertigter Teile dazu übergangen, Stahl einzukaufen und ihn selbst zu pressen und zu verarbeiten“, berichtet Maria Ragnarsson, Leiterin Einkauf und Logistik bei Olofsfors. „Seitdem wir unseren Produktionsprozess selbst in der Hand haben, erzeugen wir weniger Abfall und stellen ein nachhaltigeres Produkt her.“
Bei der Suche nach einem Stahllieferanten für die Seitenstützen der Bänder, entschied sich Olofsfors für SSAB Boron 27 Stahl.
„Qualität ist bei uns ein zentraler Baustein“, so Ragnarsson. „Zur Herstellung der richtigen Qualität muss das Ausgangsmaterial die erforderlichen Qualitätsansprüche erfüllen. Wir haben Stahl von SSAB ausgewählt, da er eine hohe, gleichbleibende Qualität bietet und weil das Unternehmen SSAB auf Nachhaltigkeit Wert legt und zudem für uns hier in Nordschweden einen Lieferanten aus der Region darstellt.“
„Der Materialabfall bei Schnittstahl kann bis zu 50 Prozent betragen, aber mit SSAB-Stahl haben wir diese Menge signifikant reduziert.”
Mats Frangén, Strategischer Produktentwickler bei Olofsfors
Mats Frangén, Strategischer Produktentwickler bei Olofsfors, bestätigt die positive Auswirkung des SSAB-Stahls auf das Endprodukt.
„Vor dreißig Jahren waren die Maschinen kleiner und die Ladungen leichter“, sagt er. „Heute sind die Maschinen größer und die Ladungen schwerer, weshalb eine Gewichtsreduzierung der Komponenten entscheidend ist.“
„Seitdem wir den Stahl von SSAB einsetzen, konnten wir das Gewicht unseres Produktes optimieren. Wir kauften immer schwere Komponenten aus Schnittstahl, aber seit dem Umstieg auf Eigenproduktion haben wir ein Endprodukt aus gepresstem leichten Stahl“, berichtet Frangén.
Neben den vorteilhaften Leichtbaueigenschaften des SSAB-Stahls führte die Umstellung auf SSAB Boron 27 zu weniger Materialverbrauch und weniger Abfall.
„Der Materialabfall bei Schnittstahl kann bis zu 50 Prozent betragen, aber mit SSAB-Stahl haben wir diese Menge signifikant reduziert,” so Frangén. „Auch unser Materialverbrauch ist gesunken. Wir produzieren jährlich etwa 400.000 Seitenstützen und bei jeder sparen wir ein halbes bis ein Kilo Stahl ein. Also erhitzen und verschwenden wir weniger Stahl.“
„SSAB engagiert sich, seine langfristigen Klimafolgen zu reduzieren und darauf legen wir bei der Auswahl unserer Lieferanten Wert“, sagt Ragnarsson. „Dank SSAB benötigen und transportieren wir weniger Material, was sich positiv auf unseren CO2-Ausstoß auswirkt.“
SSAB Boron steht für eine neue und breitere Palette extra- und ultrahochfester Stahl güten zum Abschreck- und Presshärten. Es verbessert die Gesamt produktivität, den Gewinn und die Qualität des Endprodukts. Es ist die richtige Wahl für reibungslose und kosteneffizientere Leistung in Wärmebehandlungs verfahren.
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