08. März 2022
5 Min. gelesen
Schweden
SLP/Rådmansö Schakt & Transport AB
Anhänger- und Aufbauhersteller
Hardox® In My Body
Das Ergebnis: Kipperladeflächen aus Hardox® 500 Tuf weisen nach einer Transportmenge von über 40.000 Tonnen zerkleinertem Gestein nur einen minimalen Verschleiß auf.
Mika Stensson, technischer Entwicklungsleiter von SSAB, besuchte Rådmansö, um festzustellen, ob der Stahl gehalten hat, was er versprach. Alle Zeichen wiesen bislang in die richtige Richtung und das Ergebnis lag weit über den Erwartungen.
Messungen der Dicke an der Endsektion der 6 mm dicken Bodenplatte mit einer Ultraschallsonde zeigten einen durchschnittlichen Verschleiß von nur etwa 5 % nach einem Betriebsjahr. Der Boden und die Seiten der Ladefläche wiesen praktisch keine Dellen oder andere Schäden auf. Beeindruckend war auch der Zustand der Blechkante – sie sah fast wie neu aus.
Weniger Verschleiss klingt gut. Bitte kontaktieren Sie michMika Stensson von SSAB verzeichnet einen minimalen Verschleiß von etwa 0,3 mm an der Bodenplatte aus Hardox® 500 Tuf nach mehr als einem Jahr im Vollbetrieb.
SLP ist ein erfolgreicher Hersteller von Lkw-Karosserien und Anhängern mit Sitz in Övertorneå, das weit im Norden Schwedens knapp unterhalb des Polarkreises liegt. SLP ist ein lizenziertes Mitglied des SSAB-Qualitätsprogramms Hardox® In My Body. Diese Lizenz soll sicherstellen, dass die Produkte des Unternehmens nach strengen Anforderungen bei Materialwahl, Konstruktion und Produktionsverfahren hergestellt werden.
SLP hat seine Kipper- und Anhängeraufbauten mit dem Bodenblech aus Hardox® 500 Tuf hergestellt. Die Platten wurden in ganzer Länge von SSAB Shape gebogen und dann an SLP verschickt. Der 6 mm starke Boden aus Hardox® 500 Tuf und die 5 mm starken Seitenplatten aus Hardox® 450 wurden manuell MIG-geschweißt mit überlappenden Nähten. SLP wandte das bei der Fertigung der Mulden übliche Schweißen und Bearbeiten an. Bei den Hardox® 500 Tuf Blechen mit einer Dicke unter 16 mm ist kein Vorwärmen nötig.
Datenblatt über Hardox® 500 Tuf herunterladen„Unsere Kunden vertrauen darauf, dass wir ihnen Produkte mit einer Topleistung liefern. Es gibt einfach keinen anderen Stahl, der mit Hardox® mithalten kann“,
Hardox® 500 Tuf Verschleißblech ist die aktuellste Neuerung im Hardox®-Sortiment. Es hat ein ungewöhnlich enges Brinell-Härtefenster von 475 bis 505 HBW. Die garantierte Stoßenergie beträgt 27 J bei -20 °C, bei -40 °C beträgt der typische Wert 45 J. Die erstklassige Verschleiß- und Beulresistenz bietet eine erhöhte Lebensdauer und die Fähigkeit, starken Stößen zu widerstehen. Hardox® 500 Tuf ist zäh genug, um als strukturelles Material in stark beanspruchten Kipperaufbauten, Containern und Schaufeln zu funktionieren, selbst unter Frostbedingungen. Zu den typischen Einsatzbereichen gehören das Be- und Entladen von schwerem und scharfkantigem Gestein in Steinbrüchen und Minen, die Handhabung von großem und schwerem Stahlschrott und Abrissarbeiten, bei denen Betonstücke mit Bewehrungsstäben in Kipper entladen oder fallen gelassen werden. Basierend auf Gleitverschleiß mit Granit ist die geschätzte relative Lebensdauer für Hardox® 500 Tuf gemäß WearCalc um 85 bis 100 % länger als bei Hardox® 400.
„Durch die höhere Abriebbeständigkeit von Hardox® 500 Tuf können wir ein dünneres Blech verwenden und dennoch die ausgezeichnete Lebensdauer erzielen. Darüber hinaus reduziert dünnerer Stahl das Muldengewicht, was eine höhere Nutzlast ermöglicht.“
Erfahrungen von Zetterbergs mit Hardox® 500 TufDank seiner einzigartigen Kombination aus Härte und Zähigkeit macht Hardox® 500 Tuf Kippmulden, landwirtschaftliche Kipper und Bergbaukippmulden leichter und haltbarer.
Vorteile von Hardox® 500 Tuf in Kippern