Fallstudie

Der Hidroamerica Tieflader-Anhänger ist um 36 % leichter, wenn er aus 100 % Strenx® Stahl gefertigt wird

23. August 2023 6 Min. gelesen

Fallbeispiel

Produkt Strenx® 700MC D/E

Land Kolumbien

Firma Hidroamerika

Branche Anhänger- und Aufbauhersteller

Brand program My Inner Strenx®

Mit einer ultraleichten Version hat das kolumbianische Unternehmen Hidroamerica seine Anhänger komplett neu gestaltet. Dank Strenx® 700 kann der Hersteller ein viel leichteres Fahrgestell fertigen, die Nutzlast erhöhen und die Rentabilität steigern.

Fallbeispiel

Produkt Strenx® 700MC D/E

Land Kolumbien

Firma Hidroamerika

Branche Anhänger- und Aufbauhersteller

Brand program My Inner Strenx®

Eine der größten Herausforderungen für die Transportbranche besteht heute darin, das Gewicht der Ausrüstung zu reduzieren und die Betriebskosten niedrig zu halten. Um diese Herausforderung zu lösen, verwendete Hidroamerica Strenx^® 700 zur Herstellung des Rahmens seines Tiefladers. Dadurch konnte das Gewicht im Vergleich zur gleichen Aufliegervariante aus ASTM A36 um 36 % reduziert werden.

Seit zehn Jahren arbeitet das Unternehmen ausschließlich mit Strenx^® und Hardox^® Stählen von SSAB, die zu den festesten Stählen der Welt gehören. Die Stähle haben in den vergangenen zehn Jahren wesentlich zur Weiterentwicklung der Ausrüstungsfertigung beigetragen. „Heute sind diese Materialien bei uns Standard“, sagt Felipe Guerrero, Geschäftsführer von Hidroamerica. „Sie haben ein sehr großes Repertoire, das wir in unserem gesamten Portfolio an Aufliegern (Pritschenwagen, Kipper, Zementtrichter, Tieflader usw.) und Fahrwerksausrüstungen sowie bei der Entwicklung von Auslegerkranen und Rettungskranen eingesetzt haben.“

Eine optimierte Lösung zur Gewichtsreduzierung

Wie der Geschäftsführer von Hidroamerica angibt, wurde 2011 der Innovationsbedarf innerhalb des Unternehmens erkannt. Damals konzentrierte sich die Produktion auf die Herstellung von Geräten für übergroße Lasten (Tieflader), die zwar unglaublich robust, aber auch sehr schwer waren. „Wir besuchten Fabriken in den USA und haben mehr über T1 erfahren. Wir begannen, nach dieser Art von Material zu suchen, und 2013 stießen wir auf SSAB, von dem wir wussten, dass es Spezialstähle nach Kolumbien liefern könnte.“

Leichtere Ausrüstung für mehr Nutzlast

Um das Gewicht zu reduzieren und gleichzeitig den Kunden Fahrzeuge mit einer verbesserten Leistung anzubieten, stellte Hidroamerica 2014 einen Prototyp her: einen 60 Tonnen-Tieflader mit abnehmbarem Schwanenhals. Auf diese Weise sollte der Anhänger deutlich leichter gemacht und die Nutzlast erhöht werden. „Das war genau das, wonach ich gesucht habe, und nachdem wir anfingen, mit SSAB zu arbeiten, wollten alle dasselbe: jede einzelne Fahrt rentabler machen“, sagt Guerrero.

Standard bei Hidroamerica, optional bei den Wettbewerbern

2014 und 2015 verzeichnete der Markt einen Trend hin zu leichterer Ausrüstung. Ebenso wurden die Elektrofahrzeuge zu einem Zukunftstrend. „Wir wollten uns von der Konkurrenz abheben. Heute ist für uns die Fertigung mit Spezialstählen Standard, während sie für unsere Wettbewerber optional ist. Dadurch heben wir uns vom Wettbewerb ab. Wir sind das einzige kolumbianische Unternehmen, das 100 % Strenx^® in unserer Produktion verwendet, und das einzige kolumbianische Unternehmen mit der My Inner Strenx^® Zertifizierung.“

Vorteile für Kunden und Anwender

Neu gestalteter Anhängerrahmen wiegt 36 % weniger als bei Anwendung von ASTM A36
Leichtere Anhänger ermöglichen eine höhere Nutzlast
Reduzierung des Bodengewichts auf das Niveau des Gewichts von Aluminium
Einsparungen beim Eigengewicht plus erhöhte Kapazität sorgen für rasche Amortisation
Mitgliedsvorteile von My Inner Strenx^® einschließlich Marktdifferenzierung

Das Ergebnis: ein ultraleichter Tieflader aus hochfestem Stahl

Hidroamerica verwendet Strenx^® Stahl bei der Konstruktion seines ultraleichten dreiachsigen Tiefladers. „Unser Pritschenrahmen besteht zu 100 % aus Strenx^® 700 von SSAB“, erläutert Guerrero. „Die Hauptträger sind I-förmig ausgebildet und mit Hilfe von Unterpulverschweißen verbunden. Alle Bauteile des Anhängers sind aus diesem Stahl gefertigt. Strenx^® wird auch im gestanzten Stahlboden verwendet, der von Hidroamerica entwickelt wurde und eine schraffierte Oberfläche hat. Das reduziert das Gewicht um 300 kg, ganz so, als wäre der Boden aus Aluminium.“

„Und noch einmal zurück zum Thema Gewicht: Als dieser Anhänger zum ersten Mal hergestellt wurde, wog er 7.500 kg. Heute wiegt derselbe Anhänger 4.800 kg und weist alle Vorteile von hochfestem Stahl auf. Er ist wirtschaftlicher und einfacher herzustellen und künftige Wartungen werden im Vergleich zu einem Anhänger mit demselben Gewicht aus Aluminium und Stahl kostengünstiger sein.“

Vorteile von Strenx® Stahl beim Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht

Für den Geschäftsführer von Hidroamerica liegt der Vorteil der Verwendung von Strenx^® Stahl in der Rentabilität des Kunden. „Wenn Sie einen robusten Rahmen brauchen, bieten wir einen hochfesten Stahl an, der die Langlebigkeit steigert, ohne gleichzeitig das Gewicht zu erhöhen“, erklärt er. „Wenn der Kunde hingegen einen leichteren Rahmen wünscht, kann er ihn bekommen, ohne dass dabei die Festigkeit des Rahmens verloren geht.“ Nach Berechnungen von Hidroamerica amortisieren sich die Gesamtkosten für den Anhänger allein durch die erhöhte Nutzlast innerhalb von etwa fünf Jahren.

„Aus Sicht der Fertigung ergeben sich hier sehr interessante Einsparungen. Durch die Reduzierung der Dicke haben wir unsere Produktionskosten für Schneiden, Schweißen und die notwendigen Maschinen im Vergleich zu Stahl der Güte 50 oder A36 gesenkt.“

Felipe Guerrero, Geschäftsführer von Hidroamerica

Erfolgreiche Ergebnisse durch Fertigungs- und Produktionsänderungen

Um mit Stahl von SSAB zu arbeiten, tätigte Hidroamerica Investitionen, als Strenx^® zum Standard wurde. „Wir haben unseren gesamten Fertigungsprozess auf CNC-Plasmaschneiden und Unterpulverschweißen für Fahrwerksträger umgestellt“, sagt Guerrero. „Im vergangenen Jahr haben wir den nächsten Schritt gemacht und neue Laserschneidmaschinen gekauft, um unseren Fertigungsprozess weiter zu verfeinern.“

Der Entwicklungsprozess mit Strenx® Stahl

Als die Produktion des Tiefladers aufgenommen wurde, wurden nur die beiden Hauptträger des Fahrwerks aus hochfestem Stahl gefertigt. „Bei den ersten Einheiten brauchten wir etwa anderthalb, zwei Jahre, um die Lernkurve für die Verwendung von Strenx^® 700 im Vergleich zu herkömmlichem Stahl zu absolvieren und mit der Perfektionierung der Anhänger zu beginnen“, sagt Guerrero. Heute wird Strenx^® Stahl nicht nur in den Hauptträgern verwendet. Der Stahl befindet sich im gesamten Rahmen – jeder Träger, jede Strebe und sogar der Boden wird aus Strenx^® 700 gefertigt.

Dicke anpassen oder neu gestalten

Um den Auflieger aus Strenx^® Stahl herzustellen, musste für jedes Teil eine neue Konstruktion im Rahmen des strukturellen Berechnungsprozesses entworfen werden, um seine Dicke zu reduzieren. „Jedes Element der Struktur musste neu gestaltet werden, weil nicht nur die Dicke angepasst werden musste. Wir mussten auch die Geometrien und die Trägheit der Profile ändern und praktisch den gesamten Anhänger neu konstruieren, um die Anforderungen für den erfolgreichen Einsatz von Strenx^® in der Fertigung zu erfüllen.“