B.K:s baut Muldenkipper aus Hardox® 500 Tuf, um sich von der Konkurrenz abzuheben

Von der Konstruktion bis zur Fertigung hat B.K:s einen Ablauf eingerichtet, der seine Produkte äußerst wettbewerbsfähig macht. Die Konstruktion erfolgt intern, wie bei den neuesten RW20 Lkw und Lkw-Aufbauten mit patentierten Konstruktionsmerkmalen.

Die Lieferkette stützt sich auf ein Dreieck, das von B.K:s in Schweden, SSAB und dem Stahlmuldenhersteller Sigma in Polen gebildet wurde. B.K:s nutzt die Vorfertigungsressourcen von SSAB voll aus. Komplette Sätze mit geschnittenen und gebogenen Blechen aus Hardox^® 500 Tuf werden an Sigma geliefert, wo alle Teile miteinander verschweißt werden und die Mulde ihre endgültige Lackierung erhält.

Die Sätze sind auf die spezifischen Kundenanforderungen angepasst. Ein wichtiges konstruktives Element, das alle Mulden von B.K:s gemeinsam haben, ist die integrierte Oberschiene. Bevor sie integriert wurde, wurden die Oberschiene und die Seitenwand in zwei verschiedenen Teilen gefertigt und dann miteinander verschweißt. Jetzt wird sie in einem Stück gebogen, wodurch eine Muldenseite mit integrierter Oberschiene entsteht. Dies verkürzt die Schweißzeit erheblich und führt zu einem festeren Träger, der auch besser aussieht.

Joachim Eresjö, Vertriebsleiter bei SSAB, sagt: „B.K:s hat sich wirklich mit dem Konzept der vorgefertigten Teile beschäftigt. SSAB hat ein komplettes Angebot für Unternehmen, die nach Möglichkeiten zur Optimierung der Lieferkette suchen. Wir können ihnen helfen, eine kostengünstige und sichere Logistikkette aufzubauen, entweder zu Subunternehmern oder direkt zu unseren Kunden.“

Das Fahrwerk des RW20 verfügt über einige Konstruktionsmerkmale, die von B.K:s entwickelt und patentiert wurden.

Tobias Korsulainen, Vertriebs- und Marketingleiter bei BK:s, weiß, wie sein Unternehmen von der Lieferkette profitiert: „Wenn wir unsere Produkte entwickeln, ist SSAB ein wichtiger Teil des Prozesses. Sie kennen den Stahl genau und sie wissen, was wir damit tun können und wie seine Eigenschaften unsere Produkte verbessern. Durch die Umstellung auf Hardox^® 500 Tuf konnten wir unsere größten Kippmulden um bis zu 1.000 kg leichter herstellen.“

„Wenn ich Kunden treffe, gebe ich ihnen oft folgendes Beispiel: Ein Kipplaster mit Anhänger, der mit 1.000 kg mehr beladen wird und 300 km pro Tag fährt, kann 1.350 Tonnen pro Jahr zusätzlich transportieren. Dies kann zu Kraftstoffeinsparungen von etwa 1.500 Euro pro Jahr führen, basierend auf der zusätzlich beförderten Ladung pro Liter Kraftstoff und den Einsparungen, wenn der Lkw auf den Rückfahrten leer fährt. Außerdem ist die Streckgrenze von Hardox^® 500 Tuf höher. Dies erhöht die Beulresistenz der Mulde, was von unseren Kunden sehr geschätzt wird.“

Ein kompletter Kippanhänger mit einem Fahrwerk aus Hardox^® 500 Tuf außerhalb der Anlage von B.K:s vor der Auslieferung an den Kunden

Die Tatsache, dass B.K:s Mitglied des Hardox^® In My Body Programms ist, hat gleich zwei positive Effekte. Zum einen kann das Unternehmen seine Konstruktions- und Fertigungsprozesse dank der Zusammenarbeit mit SSAB verbessern, das die Ausrüstung, die nach den Hardox^® In My Body Spezifikationen hergestellt wurde, bewertet und zertifiziert. Der zweite positive Effekt ist, dass die Kunden wissen, dass sie ein Qualitätsprodukt aus Hardox^® Stahl erhalten. B.K:s sieht dies als Marketingvorteil an, da die Kunden im Allgemeinen die Marke Hardox^® In My Body kennen.