20. listopada 2018 14:15 CET 6 min czytania
Szwedzka firma Olofsfors zdecydowała się na przejęcie produkcji pojazdów ECO stosowanych w leśnictwie i zastosowała zoptymalizowany proces produkcyjny, wyróżniający się mniejszym zużyciem materiału oraz skuteczniejszym wzrostem. Podpory boczne gąsienic są wykonane ze stali SSAB Boron 27.
Mimo 250 lat obecności na rynku, szwedzka firma Olofsfors dopiero w 2008 roku zdecydowała się na przejęcie całego procesu produkcyjnego wysokiej klasy gąsienic ECO-Tracks stosowanych w maszynach leśnych.
„Przebyliśmy drogę od korzystania z wstępnie obrobionych podzespołów do kupowania surowej stali i zastosowania pełnego procesu produkcyjnego w naszej firmie”, relacjonuje Maria Ragnarsson, Dyrektor ds. zakupów i logistyki w firmie Olofsfors. „Aktualnie kontrolujemy cały proces produkcyjny, wytwarzamy mniejszą ilość odpadu i tworzymy bardziej spójny produkt”.
Poszukując stali na podpory boczne gąsienic, firma Olofsfors zdecydowała się na stal SSAB Boron 27.
„Uzyskanie najwyższej jakości jest jedną z naszych głównych misji”, stwierdza Ragnarsson. „Wysoka jakość produkcji wymaga stosowania stali spełniającej najwyższe wymagania. Wybraliśmy stal firmy SSAB, ponieważ jest ona znana z utrzymywania stałego, wysokiego poziomu jakości. Innym powodem jest fakt, że firma SSAB jest lokalnym, znanym ze swojej solidności i stabilności dostawcą działającym w naszej, północnej części Szwecji”.
„W procesie cięcia stali, odpady mogą stanowić nawet 50% materiału, w przypadku stali SSAB, znacznie zmniejszyliśmy tą liczbę.”
Mats Frangén, Dyrektor ds. Strategicznego Rozwoju firmy Olofsfors
Dyrektor ds. Strategicznego Rozwoju firmy Olofsfors, Mats Frangén potwierdza, że stal firmy SSAB przyczynia się do wysokiej jakości końcowego produktu.
„Trzydzieści lat temu, maszyny były mniejsze i ładunki lżejsze”, stwierdza. „Dzisiaj, maszyny są znacznie większe, a ładunki cięższe, co oznacza, że zmniejszenie masy komponentów ma kluczowe znaczenie”.
„Ponieważ zaczęliśmy stosować stal firmy SAAB, byliśmy w stanie zoptymalizować masę naszego produktu. Dawniej kupowaliśmy ciężkie komponenty z ciętej stali, od momentu przejścia na własny proces produkcyjny, wytwarzamy zaawansowany produkt o tłoczonej, lekkiej konstrukcji stalowej”, relacjonuje Frangén.
Oprócz zalet, które zapewniają właściwości stali SSAB, przejście na stal SSAB Boron 27 pozwoliło także na zmniejszenie zużycia materiału oraz ilości odpadów.
„W procesie cięcia stali, odpady mogą stanowić nawet 50% materiału, w przypadku stali SSAB, znacznie zmniejszyliśmy tą liczbę”, stwierdza Frangén. „Zużycie materiału także uległo zmniejszeniu. Rocznie produkujemy około 400000 podpór bocznych, przy każdej z nich oszczędzamy pomiędzy pół kilograma a kilogramem stali. Oznacza to także, że ogrzewamy mniejszą ilość stali oraz mniej jej marnujemy”.
„Firma SSAB zobowiązała się do zmniejszenia negatywnego wpływu na środowisko naturalne. Tego rodzaju zobowiązania są także istotne przy doborze dostawców”, stwierdza Ragnarsson. „W przypadku firmy SSAB, wykorzystujemy i transportujemy mniej materiału, co przyczynia się do zmniejszenia ilości dwutlenku węgla.”
Odwiedź nasze centrum subskrypcji, by zarządzać wszystkimi subskrypcjami biuletynów SSAB
SSAB Boron to nowa i szersza oferta gatunków stali przeznaczonych do hartowania i hartowania w procesie tłoczenia. Stal ta pozwala poprawić ogólną produktywność, wydajność i jakość produktu końcowego. Stanowi właściwy wybór dla bezproblemowego i efektywnego kosztowo zachowania podczas procesów obróbki cieplnej.
Od czasu przejścia na stal Strenx® 700MC E firmy SSAB, Gsodam, austriacki producent pojazdów do transportu drewna, obniżył masę naczep kłonicowych o 20%. Lekkie i trwałe naczepy kłonicowe cechują się zwiększoną ładownością.
Kiedy polska firma Bodex chciała poprawić trwałość swoich pojazdów, nie zwiększając ich masy, nie musiała szukać dalej niż centrum serwisowe SSAB Steel Service Center w Obornikach. Rezultatem jest innowacyjny projekt nowej naczepy ze stali Hardox® 500 Tuf: mocniejszy, trwalszy i bardziej przyjazny dla środowiska.
W roku 2001, ZPUH JK Miłosz Kiedrowski, zlokalizowany w północnej Polsce rozpoczął bliską współpracę ze szwedzką firmą ILAB Container AB, uzyskując dostęp do skandynawskiego rynku. W roku 2008, firma JK uruchomiła produkcję lekkich kontenerów wykonanych ze stali o wysokiej wytrzymałości. Firma potrzebowała więc nowego dostawcy stali. Dla JK, naturalnym wyborem była współpraca z firmą SSAB.