Kiedy blachy napawane stanowią najlepszy wybór?
W warunkach silnego zużycia ściernego blachy napawane często stanowią najkorzystniejsze rozwiązanie, zarówno z punktu widzenia technicznego, jak i kosztowego. Oto kilka przykładów:
• Ścieranie ślizgowe i umiarkowane ścieranie uderzeniowe, spowodowane twardymi minerałami o małych rozmiarach, takimi jak żwir, szlam i piasek z zawartością kwarcu.• Ścieranie ślizgowe spowodowane większymi skałami lub ścieranie uderzeniowe spowodowane skałami kruchymi i łatwo ulegającymi rozdrobnieniu, takimi jak piaskowiec, wapień i węgiel.
• Ścieranie ślizgowe w wilgotnym środowisku, np. podczas operacji szlamowania i pogłębiania.
• Przetwarzanie drobnych cząstek powodujących erozję.
Nawet jeśli 95% składu skały ściernej to miękkie minerały, pozostałe 5% może być bardzo twarde i przyczyniać się do 90% zużycia – dlatego blachy napawane są najlepszym rozwiązaniem.
Jaka jest różnica między węglikami?
CCO, czyli blacha napawana węglikami chromu, zawiera wyłącznie węgliki bogate w chrom. Istnieją również blachy napawane z węglikami złożonymi. W takich produktach do węglików chromu dodawane są inne pierwiastki stopowe, takie jak Nb, Mo, V i W.
Węgliki złożone są zwykle preferowanym wyborem w przypadku ścierania w wysokiej temperaturze, ponieważ zachowują pełną odporność na ścieranie w temperaturach do 600°C (1100°F). Ponieważ węgliki złożone zachowują trwałość użytkową przez okres 3–5 razy dłuższy niż CCO, są również odpowiednie, kiedy grubość warstwy napawanej jest ograniczona.
Wysokowydajne blachy napawane narażone na większe niż umiarkowane uderzenia mogą wykorzystywać stop zawierający bardzo drobne węgliki boru. Te węgliki boru mogą mieć rozmiar ziarna nawet 500 nm, czyli około 200 razy mniejszy niż tradycyjne węgliki chromu lub węgliki złożone.
W literaturze i materiałach różnych producentów blachy napawane są również nazywane blachą węglikową, stalą napawaną chromem, blachą napawaną chromem lub blachą utwardzoną przez napawanie.
Węgliki chromu i węgliki złożone są rozmieszczone jednorodnie w stalowej osnowie.
Drobnoziarniste węgliki boru zwiększają wytrzymałość napawanego materiału na wysoką temperaturę i uderzenia.
Sposób spawania blach napawanych
Warstwa napoiny jest nakładana na blachę bazową. Blacha bazowa w stalach napawanych Duroxite® wykonana jest albo ze stali miękkiej, albo z blachy trudnościeralnej Hardox®, zapewniającej wyższą wytrzymałość i trwałość. Blachy napawane Duroxite® 101 i Duroxite® 201 mają warstwę bazową ze stali Hardox®.
Nierówna faktura pęknięć
Gdy napoiny stygną, powstaje faktura drobnych pęknięć prostopadłych do kierunku napawania. Pęknięcia te są zjawiskiem naturalnym i nie wpływają na odporność blachy na ścieranie. Umożliwiają formowanie blachy na walcach w zaokrąglony kształt, zwykle z warstwą napawaną wewnątrz, chociaż może ona znajdować się również na zewnątrz. Blach napawanych nie należy giąć równolegle do kierunku napawania.
Węgliki chromu i węgliki złożone można również nakładać za pomocą specjalnie opracowanych drutów spawalniczych i elektrod otulonych. Jest to technika powszechnie stosowana do napraw i konserwacji oraz do produkcji części zużywalnych, takich jak młoty do recyklingu i zęby do łyżek koparek.
Blacha bazowa pokrywana jest ściegami materiału do napawania w jednej, dwóch, a czasem nawet trzech warstwach.
Ściegi napawane, wykazujące prostopadły, nierówny wzór pęknięć.
Napawane części trudnościeralne powstałe przez ręczne napawanie na blachę bazową drutem spawalniczym lub elektrodami otulonymi.
Blachy napawane SSAB w jakości premium
Na przestrzeni lat firma SSAB udowodniła swoją wiodącą pozycję na rynku rozwiązań trudnościeralnych. Nie tylko oferujemy bogatą gamę trudnościeralnych wyrobów ze stali hartowanych i odpuszczanych (Q&T) oraz blach napawanych, ale również prowadzimy szeroko zakrojone badania w dziedzinie metalurgii i technologii ścierania.
Duroxite® to nazwa pełnej gamy blach napawanych i materiałów do napawania. Duroxite® obejmuje blachy CCO Duroxite® 100 i Duroxite® 101, blachy napawane węglikami złożonymi Duroxite® 200 i Duroxite® 201, oraz Duroxite® 300 i Duroxite® 500 z bardzo drobnymi węglikami boru.
Dostępne są również rury i sworznie Duroxite®, a także druty spawalnicze i elektrody otulone Duroxite® do produkcji i serwisowania części eksploatacyjnych w warsztacie lub w terenie.
