29 août 2018 10:00 CEST Temps de lecture:6 min
Depuis que l'entreprise suédoise Olofsfors a internalisé la production de ses chenilles ECO-Tracks pour engins forestiers, elle a rentabilisé sa production en réduisant à la fois les chutes de matière et son impact sur l’environnement. Les guides latéraux de ses chenilles sont en acier SSAB Boron 27.
Bien que l’entreprise suédoise Olofsfors existe depuis près de 250 ans, ce n'est qu'en 2008 qu’elle a décidé d’internaliser l'intégralité de la fabrication des ECO-Tracks, le système de chenilles le plus vendu pour les engins forestiers.
« Nous sommes passés du montage de pièces préfabriquées à l’achat d’acier que nous travaillons en interne », explique Maria Ragnarsson, Directrice des achats et de la logistique chez Olofsfors. « Aujourd’hui nous maîtrisons toutes les opérations de production, avec moins de chutes, pour un produit plus durable. »
En recherche du meilleur fournisseur d'acier pour les guides latéraux de ses chenilles, Olofsfors a choisi l'acier SSAB Boron 27.
« La qualité est l'une de nos principales priorités », déclare Maria Ragnarsson. « Si nous voulons produire la qualité que nous attendons, la matière que nous utilisons doit répondre aux normes adéquates. Nous avons sélectionné l'acier SSAB pour sa grande qualité, toujours homogène, sans compter que SSAB est une entreprise soucieuse de l'environnement, qui présente l’avantage d’être un fournisseur relativement local pour nous ici dans le nord de la Suède. »
« Les chutes de matières pour un acier découpé peuvent atteindre jusqu'à 50 %, mais avec l'acier SSAB, nous avons considérablement réduit ce chiffre.»
Mats Frangén, Développeur de produits stratégiques chez Olofsfors
Mats Frangén, Développeur de produits stratégiques chez Olofsfors confirme que l'acier SSAB a des effets positif sur le produit final.
« Il y a trente ans, les machines étaient plus petites et les charges plus légères », indique-t-il. « Aujourd'hui, les machines sont plus grosses et les charges plus lourdes, il est donc essentiel de pouvoir réduire le poids des pièces. »
« Depuis que nous avons commencé à travailler l'acier SSAB, nous avons réduit le poids de notre produit. Alors qu’auparavant nous achetions de lourdes pièces préfabriquées, depuis que nous produisons en interne, nous obtenons un produit fini en acier embouti, plus léger », ajoute Mats Frangén.
En plus des avantages apportés par la légèreté de l'acier SSAB, SSAB Boron 27 a permis de diminuer la quantité de matière dans le produit ainsi que la quantité de chutes.
« Les chutes de matières pour un acier découpé peuvent atteindre jusqu'à 50 %, mais avec l'acier SSAB, nous avons considérablement réduit ce chiffre », confie Mats Frangén. « La quantité de matière utilisée est également en baisse. Nous fabriquons quelque 400 000 guides latéraux par an et, pour chaque pièce, l’économie est de 500 g à 1 kg d'acier. Comme nous chauffons moins d'acier, nous en gaspillons moins. »
« SSAB s'engage à réduire son impact à long terme sur le climat et c'est un critère important dans le choix de nos fournisseurs », selon Maria Ragnarsson. « Avec SSAB, nous utilisons et transportons moins de matière, ce qui a un autre effet positif sur nos émissions de carbone. »
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