Hardox® zdaje egzamin w sprzęcie do recyklingu szkła

Pozbywanie się niepotrzebnych odpadów to nie tylko ich codzienne pochłanianie przez sprzęt - to także niepotrzebnie zmarnowany czas i pieniądze w razie przestojów spowodowanych awariami sprzętu. Wielu specjalistów z obszaru recyklingu i odzysku uważa, że jedną z przyczyn strat, którą mogą kontrolować, jest jakość używanego przez nich sprzętu.

Aby pozostać konkurencyjnymi, muszą minimalizować jego zużycie. W efekcie, nieustannie poszukują optymalnej równowagi między trwałością użytkową a kosztem w cyklu życia.

Materiały trudnościeralne używane w sprzęcie do recyklingu szkła - takie jak blachy napawane z węglikami chromu - oferują wysoką odporność na ścieranie. Są jednak kosztowne, zarówno jeśli chodzi o ich zakup, jak i utrzymanie. Zatem dążenie do osiągnięcia jak najdłuższego okresu użytkowania nie jest odpowiednią strategią zapewnienia rentowności. Pod uwagę należy wziąć również koszt cyklu życia. Określa się go jako koszt sprzętu i jego utrzymania podzielony przez czas użytkowania. Trzeci czynnik to konserwacja - koszt materiałów i pracy koniecznej dla utrzymania działania sprzętu.

Nie można też dopuścić do tego, by pył z materiału trudnościeralnego pogorszył własności finalnego produktu.

Zaangażowanie SSAB w produkcję maksymalnie czystych stali pozwala nam oferować produkt, którego własności znacznie przekraczają własności typowych stali trudnościeralnych 450-500 HBW. Hardox® Extreme z SSAB jako najtwardsza na świecie blacha trudnościeralna o nominalnej twardości 60 HRC (Rockwell) i typowej twardości 650-700 HBW spełnia trudne wymagania zakładów recyklingu szkła.

Aby w pełni zrozumieć środowisko ścierne w recyklingu szkła oraz zachowanie różnych materiałów trudnościeralnych, SSAB opracowało własne testy ścierania dla kruszonego szkła. Część wyników opublikowano w specjalnym numerze magazynu Wear wydanym na 20. Międzynarodową Konferencję na temat Ścierania Materiałów w Toronto.

Urządzenie SSAB badające ścieranie składa się ze stalowego bębna o wymiarach 800 x 100 mm z maksymalnie 34 próbkami umieszczonymi w uchwycie wokół wewnętrznego obwodu bębna. Wszystkie testy zostały przeprowadzone w tych samych warunkach.

Badaniom zużycia ślizgowego poddano wiele materiałów trudnościeralnych, używając do tego kruszonego szkła z zakładu recyklingu szkła w Szwecji. Badania wykazały, że Hardox® Extreme wypadł w nich lepiej od materiałów takich jak blacha napawana z węglikami chromu.