Duroxite® 200 Wire
Pobierz broszurę
Pobierz broszurę
Duroxite® 200 WIRE to drut proszkowy do napawania komponentów narażonych na mocne zużycie ścierne i uderzenia o średnim natężeniu, z wykorzystaniem procesów spawania bez gazu osłonowego. Drut zawiera twarde, złożone węgliki w plastycznej osnowie i sprawdza się wyjątkowo dobrze zarówno w przypadku ścierania przez drobne jak i duże cząstki materiału. W naturalny sposób generuje pęknięcia na skutek odprężania po spawaniu. Duroxite® 200 WIRE nadaje się do nakładania napoiny odpowiednio jedną lub dwiema warstwami.
Drut Duroxite® 200 jest przeznaczony głównie do napawania części narażonych na silne ścieranie w wyniku kontaktu z ziemią, piaskiem i innymi materiałami ściernymi, aż do 600°C.
Przykłady typowych zastosowań: Urządzenia do robót ziemnych, zęby lemieszy, rury szlamowe, ubijaki do podsypki pod tory kolejowe, łyżki i lemiesze, części pogłębiarek, wykładziny czerpaków, kruszarki, urządzenia do branży ceglanej, młoty koksownicze, zrywaki, sita sortownicze, rury podnośnika katalizatora, wirniki pomp, łopaty wentylatorów, rolki Rockwool, blachy trudnościeralne, części zużywalne pracujące w wysokiej temperaturze w przemyśle produkcji stali.
| Jednostka metryczna |
|---|
| 1.2 mm |
| 1.6 mm |
| 2.8 mm |
| Odporność na ścieranie | Klasyfikacje | Powierzchnia(g maksymalnie) | 75% głębokości nakładki 3)(g maksymalnie) | Trójwarstwowa powłoka na stali miękkiej | Pojedyncza warstwa | Przejście podwójne |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Wiele warstw | DIN 8555: MF 10-GF-65-GRT | 0.12 | 0.12 | 62 - 67 HRC | 57 - 60 HRC | 60 - 65 HRC |
1) Twardość powierzchni mierzona jest na płaskiej, sfrezowanej powierzchni bezpośrednio pod powierzchnią napoiny.
2) ASTM G65 to norma określająca pomiar odporności na ścieranie ślizgowe przy zastosowaniu urządzenia z suchym piaskiem i gumowym kołem. ASTM G65-Procedura A to najcięższa metoda badania.
3) Pomiar ASTM G65 przeprowadzany jest na poziomie 75% głębokości napoiny, aby zapewnić powtarzalnie dobrą wytrzymałość na ścieranie od górnej powierzchni do 75% głębokości warstwy napawanej.
| C (%) |
Mn (%) |
Si (%) |
Cr (%) |
Nb (%) |
Fe |
|---|---|---|---|---|---|
| 5.3 | 0.2 | Up to 0.2 | 22.0 | 6.5 | Wynikowo |
| Typ prądu | Gaz osłonowy | Pozycje spawania |
|---|---|---|
| DCEP (Biegunowość dodatnia prądu stałego) | Brak (samoosłanianie) | Płaska, połowa do góry, połowa w dół |
| Metryczne | Zakres | Optymalnie | Zakres | Optymalnie | Zakres | Optymalnie |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1.2 mm0.03125 mm | 150 - 200 | 180 | 25 - 30 | 28 | 10 mm - 20 mm | 15 mm |
| 1.6 mm0.06250 mm | 190 - 210 | 200 | 27.5 - 28.5 | 28 | 10 mm - 20 mm | 15 mm |
| 2.8 mm0.1094 mm | 290 - 310 | 300 | 29.5 - 30.5 | 30 | 15 mm - 25 mm | 20 mm |
Odzyskiwanie: 90%
| Pakiet standardowy | |
|---|---|
| Typ | Metryczne |
| Szpula | 15 kg |
| Szpula | 15 kg |
| Szpula | 25 kg |
Komponenty napawane można poddawać obróbce poprzez spawanie, cięcie, formowanie i skrawanie. Konkretne zalecenia znaleźć można w broszurze produktowej Duroxite® lub kontaktując się z lokalnym przedstawicielem wsparcia technicznego.
Podczas spawania lub cięcia produktów Duroxite® generowany jest dym zawierający szkodliwe opary i gazy, które trudno łatwo sklasyfikować ze względu na ich złożoność chemiczną. Głównym składnikiem toksycznym w oparach i gazach jest chrom sześciowartościowy. Zaleca się stosowanie właściwego sprzętu wentylacyjnego oraz palników z odciągiem spalin, jak również odpowiednich środków ochrony osobistej i dróg oddechowych.