Thompsons riduce il peso del cassone ribaltabile aumentando al contempo la capacità di carico utile con l'acciaio antiusura Hardox®

Il Gruppo Thompsons è un'azienda a conduzione familiare fondata a Londra nel 1971. Da allora, l'attività è cresciuta in modo esponenziale. Oggi, il Gruppo Thompsons vanta stabilimenti a Croydon, Dover e Blackburn, nonché a Edimburgo, in Scozia, ed è uno degli allestitori di cassoni ribaltabili più grandi e di maggior successo del Regno Unito.

"Abbiamo progettato i nostri cassoni ribaltabili in base alle esigenze dei nostri clienti. L'attenzione è sempre rivolta alla costruzione di strutture leggere con una buona capacità di carico utile, senza sacrificare la resistenza dei cassoni ribaltabili", afferma Scott Burton, direttore commerciale e co-amministratore delegato dell'azienda.

La soluzione ai desideri a lungo termine dei loro clienti sono i cassoni ribaltabili realizzati in lamiera antiusura Hardox^® 500 Tuf.

"L'uso di Hardox 500 Tuf ci consente di ridurre il peso dei cassoni ribaltabili e, allo stesso tempo, di migliorare la loro capacità di carico".

Ogni anno, circa 1300 di questi cassoni ribaltabili vengono costruiti negli stabilimenti di Thompsons. Il pianale e i lati dei cassoni ribaltabili sono realizzati in lamiera antiusura Hardox^® 500 Tuf e le guide superiori e la guida longitudinale dei cassoni ribaltabili sono in acciaio Strenx^® 900MC. Tutto questo insieme può ridurre il peso del cassone ribaltabile di circa 500 kg.

"In passato abbiamo utilizzato Strenx 700 da 4 mm nelle guide superiori e nella guida sotto il pianale, ma di recente abbiamo sperimentato Strenx 900MC da 3 mm. Questo ci ha permesso di ridurre di un quarto il peso e di ottenere una maggiore durata", afferma Neil Griffin, direttore del reparto ingegneria del Gruppo Thompsons.

Neil Griffin spiega che alcuni anni fa, Thompsons è passata da Hardox^® 450 a Hardox^® 500 Tuf.

"Da quando abbiamo effettuato l'upgrade, abbiamo ottenuto prestazioni migliori sotto tutti i punti di vista. Hardox 500 Tuf ci permette di eliminare il 20% del peso senza compromettere in alcun modo la durata del prodotto. Allo stesso tempo, possiamo premerlo e saldarlo come abbiamo fatto in precedenza".

Ridurre il peso e lo spessore dell'acciaio è solo un'opzione quando si passa da Hardox^® 450 a Hardox^® 500 Tuf. L'altra opzione consiste nel mantenere lo stesso spessore e aumentare invece la durata del cassone ribaltabile del 40%.

"Si tratta di risparmi notevoli per i nostri clienti, perché possono ottenere un carico utile maggiore senza sacrificare la resistenza della carrozzeria, oppure possono aumentare la durata e mantenere il peso. Abbiamo a disposizione tutti gli spessori di Hardox 500 Tuf e possiamo quindi combinarli in base alle esigenze dei clienti", spiega Neil Griffin.

Il Gruppo Thompsons è cliente di SSAB dall'inizio degli anni '90. Secondo quanto riferito da Scott Burton, la spiegazione di questa collaborazione quasi quarantennale è da ricercare nel loro stretto rapporto di lavoro.

"SSAB è uno dei nostri principali fornitori da diversi decenni. I servizi e l'assistenza tecnica che riceviamo sono fantastici e siamo costantemente consultati e tenuti al corrente dei nuovi prodotti in arrivo. Questo ci dà la possibilità di migliorare costantemente i nostri prodotti. Lavoriamo insieme a stretto contatto, per questo è una vera e propria partnership", spiega.

Il direttore del reparto di ingegneria Neil Griffin sottolinea la costante disponibilità di acciaio e, in particolare, come è stata la collaborazione nel 2020 durante lo scoppio della pandemia di COVID-19, quando l'acciaio scarseggiava in tutta Europa.

"Possiamo dire che SSAB ci considera un cliente prezioso. Non abbiamo mai esaurito l'acciaio, non ci siamo mai nemmeno preoccupati di esaurirlo. Hanno fatto in modo che tutto ciò che avevamo richiesto fosse disponibile in pochi giorni. È stata una manna dal cielo per il nostro ufficio acquisti, perché senza l'acciaio non possiamo costruire nulla".

Il Gruppo Thompsons e i suoi clienti più grandi prendono molto sul serio il lavoro di sostenibilità. Insieme concordano sul fatto che devono fare del loro meglio per ridurre la loro impronta di carbonio in collaborazione con SSAB.

"Il nostro miglioramento nella riduzione dello spessore ci consente di utilizzare una quantità minore di acciaio, il che significa meno combustibili fossili. Questo è ovviamente positivo per il pianeta. Ciò che però è più importante è il tipo di energia utilizzata per produrre l'acciaio. Storicamente, l'acciaio che utilizziamo è prodotto con combustibili fossili e non è ecologico. Ora SSAB sta investendo molto denaro per lanciare il primo acciaio privo di combustibili fossili al mondo", afferma Neil Griffin.

SSAB e Thompsons stanno portando la loro partnership a un livello superiore utilizzando l'acciaio SSAB Zero™ nella produzione di cassoni ribaltabili. SSAB Zero™ è realizzato con acciaio riciclato e prodotto con energia elettrica e biogas privi di combustibili fossili, ottenendo così acciai con emissioni di carbonio fossili praticamente nulle.

"Vediamo SSAB Zero come il futuro. Questa deve essere la strada da seguire per tutti, perché il pianeta non può continuare a sostenere gli impatti che gli stiamo causando", afferma Neil Griffin.