Новый материал для кузовных компонентов электромобилей с тяжёлыми батареями: мартенситная сталь HR1500 толщиной от 2 до 4 мм

Дальность автономного хода является решающим аспектом для покупателя электромобиля

Для большинства покупателей электромобилей именно расстояние является наиболее важным фактором. В этом нет сомнений. По этой причине, до появления новых легковесных аккумуляторов конструкторы электромобилей будут постоянно сталкиваться с проблемой увеличения веса аккумуляторной батареи. По мере увеличения веса возникают новые требования по защите как батареи, так и пассажиров в случае столкновения.

Разработчики периодически оптимизируют выбор материалов для использования более тяжёлых аккумуляторных батарей, и поскольку максимальная толщина холоднокатаной мартенситной стали составляет 2,1 мм, им приходится рассматривать новые альтернативы. 

В ожидании более тяжёлых батарей для электромобилей: разработка стали HR1500M толщиной от 2 до 4 мм

Предвидев эту ситуацию, компания SSAB потратила много лет на разработку горячекатаной мартенситной стали Docol^® с пределом прочности 1500 МПа.

«Теперь могут быть созданы электромобили с более надёжной системой безопасности кузова и более прочным корпусом для аккумуляторной батареи увеличенного веса, – говорит Роберт Стрём, специалист Научно-технического центра SSAB по проектированию автомобильных компонентов. – Кроме того, мартенситная сталь Docol^® HR1500 позволяет облегчить конструкцию и снизить общие затраты на производство, т.е. отказаться от горячей штамповки. Но основное внимание здесь направлено на распределение усилий при столкновении с помощью эффективного дизайна и чрезвычайно прочных материалов».

Роберт Стрём, специалист по проектированию автомобильных компонентов, Научно-технический центр SSAB.

Помимо роликового профилирования, мартенситная сталь HR1500 также пригодна для холодной штамповки, – говорит г-н Стрём. – В настоящее время японские производители комплектного оборудования и поставщики 1-го уровня используют метод холодной штамповки для изготовления некоторых кузовных деталей из стали с пределом текучести 1,5 ГПа. В других регионах проходят исследования процессов холодной штамповки стали, в том числе для изготовления усилителей боковых дверей и бампера из материала с пределом текучести 1500 и 1700 ГПа. Мы ожидаем, что в ближайшем будущем компании начнут использовать как профилированную, так и штампованную мартенситную сталь Docol^® HR1500 толщиной от 2 до 4 мм».

Новости о концепции дизайна электромобиля Docol^®

«Концепция дизайна электромобиля Docol^® вызывает значительный интерес у широкого спектра автопроизводителей и поставщиков 1-го уровня, – говорит г-н Стрём. – Эта концепция включает идеи для производства корпусов аккумуляторных батарей, порогов и поперечин. В целом, она представляет методы проектирования, а не проекты готовых компонентов.

На самом деле, методы этой концепции широко используются и приносят положительные результаты. Заказчики адаптируют наши фундаментальные идеи к своим потребностям – именно этого мы хотели. Для защиты аккумуляторной батареи заказчики используют различные части концепции: порог, поперечные балки пола или элементы самого аккумуляторного блока.

В концепции дизайна электромобиля, по-прежнему, используется в основном холоднокатаная сталь, – объясняет г-н Стрём. – Но горячекатаная сталь Docol^® 1500M позволила нам применить теорию данной концепции к ещё более тяжёлым электромобилям.

Каждый автомобилестроитель обращаются к нам со своей философией проектирования защиты аккумуляторной батареи. Идеи концепции дизайна электромобиля могут быть адаптированы к каждой такой философии.

По мере возникновения новых задач, связанных с увеличением веса батарей электромобилей, мы всегда помним о нашей концепции, – говорит г-н Стрём. – Взаимодействуя с производителями на ранних стадиях разработки систем электромобиля, мы имеем реальную возможность создать наилучшую конструкцию, особенно сейчас, когда в нашем распоряжении есть мартенситная сталь Docol^® HR1500 толщиной от 2 до 4 мм».

Трёхмерное роликовое профилирование мартенситной стали: кто будет первым?

Один из потенциалов концепции дизайна электромобиля: изготовление методом трёхмерного роликового профилирования мартенситной стали профилей для корпуса аккумуляторной батареи, высота которых наполовину меньше по сравнению с элементами другой конструкции.

«Насколько нам известно, ни один автопроизводитель не использует технологию трёхмерного роликового профилирования в серийном производстве, – делится информацией г-н Стрём. – Это проблема «курицы и яйца»: никто не использовал эту технологию, а первыми автопроизводители быть не желают.

Идея корпуса аккумуляторной батареи, представленная концепцией дизайна электромобиля, заключается в применении сетки из балок, созданных методом трёхмерного роликового профилирования, за счёт чего высота сетки уменьшается в два раза. Концепция есть, технология тоже. Когда-то производители или поставщики корпусов для аккумуляторных батарей воспользуются этой идеей. Мы полагаем, что это всего лишь вопрос времени».

Хотите получить пробный образец горячекатаной мартенситной стали Docol^® 1500 МПа? Свяжитесь с нами, чтобы заказать образцы, получить предложения по дизайну электромобиля, задать вопрос по формовке стали или обратиться за технической поддержкой. Новый электромобиль с тяжёлой аккумуляторной батареей будет вам благодарен.