Un cœur en Hardox® 500 permet de recycler du ciment chez Smart Circular Products

« Tout le ciment contenu dans le béton peut être recyclé grâce à notre équipement », déclare Youri Rutte, PDG du groupe Rutte, auquel appartient Smart Circular Products. « À l’échelle mondiale, cela peut permettre de se passer de milliers de tonnes d'émissions de dioxyde de carbone générées par la production de ciment ! »

Le secret du Smart Liberator réside dans son cœur en Hardox^® 500 steel. C'est à cet endroit que des gravats de béton issus de la démolition sont atomisés pour séparer tous les matériaux de base importants.

« Dans de nombreuses régions du monde, il peut y avoir, par exemple, une pénurie de sable et de gravier », explique Youri Rutte. « Les matériaux doivent être transportés sur de longues distances depuis les sites d'extraction de gravier et les carrières. Leur production, comme leur transport entraînent des émissions de gaz à effet de serre. »

2,2 milliards de tonnes de CO₂

Mais, pour produire du béton, c’est l’industrie du ciment qui représente l'essentiel des émissions de dioxyde de carbone. La plupart des ciments ordinaires sont constitués de calcaire et d’argile, qui sont chauffés jusqu’à 1 450 °C, puis broyés en une fine poudre. Celle-ci est ensuite mélangée, souvent à du sable et du gravier pour le béton, le mortier et les produits apparentés. Au total, l’industrie du ciment génère plus de 2,2 milliards de tonnes de gaz à effet de serre par an. Cela correspond à environ 8 % des émissions mondiales et représente plus de trois fois les émissions de l’aviation, par exemple.

Smart Circular Products travaille à plusieurs types de recyclage depuis la création de l’entreprise.

« Je suis la troisième génération de Rutte », remarque Youri Rutte. « Lorsque mon grand-père a fondé l’entreprise dans les années 1950, la question du recyclage et de la réutilisation du béton était déjà pertinente. »

Les structures moulées à partir de ciment peuvent tenir très longtemps, mais lorsqu’elles ne seront plus utiles, cela pourra causer des problèmes. Jusqu’à présent, le béton concassé n’avait que peu de valeur. Le matériau a principalement été utilisé comme remblai, surtout pour les routes.

« Il y a quelques années, nous avons découvert un procédé qui pouvait potentiellement donner plus de valeur au béton mis au rebut, grâce à une toute nouvelle technologie », explique Youri Rutte. « C’est l’élément central de Smart Liberator. »

Récupérer tout ce qu'il y a dans le béton

En termes simples, il s’agit d’atomiser le béton bien plus avant que ce qu'il est possible de faire dans une installation de concassage classique.

« Il est en fait impossible de séparer le sable, le gravier et le ciment en concassant du béton », explique Youri Rutte. « Smart Liberator ne brise pas le béton, mais sépare les matériaux qu’il contient. Ou, comme l’indique le nom Liberator, il libère toutes les substances les unes des autres. »

À la fin du processus, le sable et le gravier qui restent sont carrément plus intéressants pour le béton que les matériaux naturels.

« La surface du béton où ils sont incorporés présente des aspérités, ce qui améliore nettement l’adhérence », explique Youri Rutte.

L'intégralité du ciment est recyclé

« Il est toutefois important de noter qu’environ 50 % du ciment n’est pas hydraté (pas de réaction avec l’eau) et peut donc remplacer un nouveau ciment sans qu'il y ait besoin de le transformer. Pour les 50 % restants, un autre débouché est de les utiliser comme matériaux de remplissage, à la place de matériaux naturels. Un matériau de remplissage améliore la qualité de la structure granulaire et donc la qualité du béton lui-même », explique Youri Rutte.

Le premier modèle de Smart Liberator est en service depuis plus de trois ans. L’unité est compacte et peut être installée dans un container de taille normale.

« Et un autre modèle a également été développé. Il est utilisé depuis à peu près six mois », explique Youri Rutte. « Le principe reste le même, mais il est clair que nous peaufinons les détails. L'évolution permanente de nos produits de recyclage fait partie de la culture de notre entreprise. Ici, il est évident que le Smart Liberator donne aux gravats de démolition une valeur bien plus élevée qu’auparavant. »

Collaboration étroite avec Hardox^®

En ce qui concerne le choix des matériaux et les points clés de la fabrication du Smart Liberator, le groupe Rutte collabore avec le centre Hardox^® Wearparts de Zaandam, la société néerlandaise Geha Laverman.

« Lorsque nous avons commencé à travailler sur le Smart Liberator, nous avons contacté Bert Meij chez Geha Laverman, depuis longtemps l’un de nos principaux fournisseurs », explique Youri Rutte. « Il nous a rendu visite et a immédiatement vu que nous aurions beaucoup à gagner à utiliser Hardox^® 500 dans les éléments centraux de la machine. « Aujourd’hui, je suis intimement persuadé que Hardox^® 500 a tout rendu possible. »

La nouvelle génération de Smart Liberator a également été développée en étroite collaboration avec Geha Laverman. En tant que centre Hardox^® Wearparts, l’entreprise dispose d'une expertise particulière sur Hardox^® et de la fabrication de produits en acier durable.

Une longue histoire commune

Le Smart Liberator montre également combien il est important que SSAB et Geha Laverman partagent la vision du développement social écoresponsable du groupe Rutte.

« Nous avons une longue histoire commune », confirme Youri Rutte. « Un équipement de recyclage demande un acier de bonne qualité et, avec Hardox®, nous gagnons à la fois en efficacité et en longévité. Aujourd’hui, nous utilisons également les nuances d’acier SSAB, par exemple pour de nouveaux produits que nous avons développés pour traiter les matières premières produites par le Smart Liberator. »

Le ciment recyclé est emballé et vendu sous la marque Freement, mais le groupe Rutte dispose également de sa propre usine de béton et peut livrer du béton prêt à l'emploi à base de Freement avec ses propres camions.

Sinon, une grande partie du transport vers et depuis l’entreprise se fait par bateaux électriques, alimentés par une installation solaire de 19 000 m² qui recouvre tous les toits des propriétés industrielles du groupe Rutte à Zaandam, au nord d’Amsterdam.

Toute l’eau utilisée par l’entreprise est de l'eau de pluie collectée sur le site et stockée dans des réservoirs souterrains.

« Nos cellules solaires fournissent tellement d’énergie que nous pouvons réinjecter l'excédent dans le réseau local », explique Youri Rutte.

L’étape suivante est de certifier les matériaux recyclés à partir de béton usagé. L'opération a démarré et bénéficie du soutien de la Rijkswaterstaat (Direction générale des travaux publics et de la gestion des eaux).

« Les composants sable et gravier ont déjà été approuvés. Et nous sommes absolument convaincus que Freement répond à toutes les exigences possibles, mais c'est un processus qui prend du temps. Une fois que cela sera terminé, nous serons prêts à fournir le Smart Liberator dans le monde entier », déclare Youri Rutte. « Le besoin est énorme ! »