고객 사례

100% Strenx® 강재로 제작된 Hidroamerica 평판 트레일러는 중량이 36% 감소했습니다

2023년8월23일 6 분 읽음

고객 사례 세부 정보

제품 종류 Strenx® 700MC D/E

국가 콜롬비아

회사 Hidroamerica

산업군 트레일러 및 적재함 제작

Brand program My Inner Strenx®

콜롬비아 회사 Hidroamerica는 초경량 버전으로 트레일러를 완전히 재설계했습니다. Strenx® 700 제품 덕분에 섀시를 훨씬 가볍게 만들고 적재 용량을 늘리고 수익성을 높일 수 있습니다.

고객 사례 세부 정보

제품 종류 Strenx® 700MC D/E

국가 콜롬비아

회사 Hidroamerica

산업군 트레일러 및 적재함 제작

Brand program My Inner Strenx®

오늘날 운송 업계에서 직면한 가장 큰 과제 중 하나는 장비 중량을 줄이고 운영 비용을 낮추는 것입니다. 이 문제를 해결하기 위해 Hidroamerica는 평판 트레일러의 프레임을 제조하는 데 Strenx^® 700 강재를 사용했으며, ASTM A36을 사용한 동일한 세미트레일러 모델에 비해 중량을 36% 절감했습니다.

이 회사는 10년 동안 세계에서 가장 강한 강재 중 하나로 간주되는 SSAB의 Strenx^® 및 Hardox^® 강재만을 사용해 왔습니다. 이 강종들은 지난 10년간 장비 제조의 진화를 촉진하는 데 도움이 되었습니다. Hidroamerica의 총괄 매니저인 Felipe Guerrero는 "오늘날 이러한 소재는 당사의 표준입니다"라고 말합니다. “이 소재들은 매우 광범위한 레퍼토리를 가지고 있으며, 당사는 전체 세미트레일러 포트폴리오(플랫베드, 덤프트럭, 시멘트 호퍼, 로우베드 등) 및 섀시 장비를 개발하고 붐 크레인과 구조 크레인을 개발하는 데사용 해 왔습니다.”

중량을 줄이기 위한 최적화된 솔루션

Hidroamerica의 총괄 매니저에 따르면, 2011년도에 회사 내에서 혁신의 필요성을 깨닫게 되었습니다. 이 시기는 매우 견고하지만 매우 무거운 초대형 적재물을 위한 장비(베드) 제조에 중점을 두었을 때였습니다. "미국의 공장을 방문하여 T1에 대해 알게 되었습니다. 우리는 이러한 유형의 재료를 찾기 시작했고 2013년에 콜롬비아에 특수강을 공급할 수 있다고 생각되는 SSAB를 발견했습니다.”

적재 용량 증가를 위해 더 가벼워진 장비

Hidroamerica는 2014년에 프로토타입을 제작하여, 무게는 줄이면서 성능은 개선된 차량을 제공하고 있습니다: 탈부착 가능한 구즈넥이 달린 60톤 로우 베드. 트레일러를 훨씬 더 가볍게 만들고 적재 용량을 늘리는 것이 관건이었습니다. "그것은 제가 찾고 있던 것이었고, 저희는 SSAB와 함께 작업을 시작했을 때 모두가 같은 것을 원했으며, 이는 매 운행 시 수익성을 높이는 것이었습니다”라고 Guerrero는 말합니다.

Hidroamerica의 표준, 경쟁을 위한 선택사항

2014년과 2015년의 시장 트렌드는 경량형 장비를 추구하는 것이었습니다. 전기 자동차도 미래 트렌드로 입증되었습니다. "우리는 경쟁에서 앞서 나가고 싶었고, 오늘날 특수강으로 제조하는 것은 우리의 표준이 되었지만 경쟁업체에게는 선택사항이라고 느낍니다. 우리는 제품 생산에 있어 100% Strenx^® 제품을 사용하고 My Inner Strenx^® 인증을 받은 유일한 콜롬비아 회사로 자리매김했기 때문에 이러한 점에서 차별화된 입지를 구축할 수 있었습니다."

고객 및 사용자 혜택

재설계된 트레일러 프레임의 무게는 ASTM A36 사용 시보다 36% 가량 가볍습니다
적재 용량을 늘리는 동시에 트레일러 경량화
알루미늄 무게만큼 바닥 무게 감소
자체 중량 절감 및 트레일러 비용의 신속한 회수
시장 차별화를 포함한 My Inner Strenx^® 멤버십 혜택

그 결과물은 고강도 강재로 제작된 초경량형 평판 트레일러

Hidroamerica는 초경량 3축 평판 트레일러 설계에 Strenx^® 강재를 사용합니다. "당사의 평판 프레임은 SSAB의 Strenx^® 700 제품으로 100% 제작되었습니다. 메인 빔은 I자 모양이며 수중 아크 용접으로 용접합니다. 트레일러의 모든 구조물 구성품은 이 강재를 사용하여 제작됩니다. Strenx^® 제품은 Hidroamerica에서 스탬핑 공법을 개발해 바닥판 강재로도 사용하고 있으며, 표면이 십자선으로 되어 있어 중량을 300 kg(661 lbs.) 줄였습니다. 마치 바닥이 알루미늄으로 만들어진 것 같습니다"라고 Guerrero는 덧붙입니다.

"중량에 대한 주제로 돌아가 보겠습니다: 이 트레일러가 처음 제작되었을 때 무게는 7,500 kg(16,535 lbs.)였습니다. 오늘날 동일한 트레일러의 중량은 4,800 kg(10,582 lbs.)이며, 이 모두는 고장력강으로 제작했을 때의 장점에 해당합니다. 알루미늄과 강재를 혼합해 제작된 동일한 중량의 트레일러에 비해 더 경제적이고 제조가 용이하며 향후 유지보수 비용이 절감될 것입니다."

Strenx® 강재의 중량 대비 강도의 이점

Hidroamerica의 총괄 매니저에게 있어 Strenx^® 사용으로 인한 장점은 고객의 수익성에 있습니다. "견고한 프레임이 필요한 경우, 중량을 증가시키지 않고 내구성을 높일 수 있는 고강도 강재를 제공합니다. 반대로 고객이 더 가벼운 프레임을 원한다면 프레임의 강도를 낮추지 않고 더 가벼운 장비를 얻을 수 있습니다"라고 그는 덧붙입니다. Hidroamerica의 계산에 따르면 약 5년 후 이 추가 자체 중량으로 인해 증가된 적재 용량만으로도 트레일러의 전체 비용을 지불할 수 있습니다.

"제조 측면에서도 흥미로운 절감 효과가 있습니다. 두께를 줄임으로써 50 강종 또는 A36 강종에 비해 절단, 용접 및 필요한 기계류에 대한 생산 비용을 절감할 수 있었습니다."

Felipe Guerrero, Hidroamerica 총괄 매니저

성공적인 결과를 위한 제작 및 생산 변경

SSAB 강재를 사용하기 위해 Hidroamerica는 표준 강재로 Strenx^®를 선택해 투자했습니다. "우리는 전체 제조 공정을 CNC 플라즈마 절단, 섀시 빔용 수중 아크 용접으로 전환했습니다. 작년에 우리는 그 다음 단계로 나아가 새로운 레이저 절단기를 구입하여 제조 공정을 더욱 정교하게 만들고자 했습니다"라고 Guerrero는 말합니다.

Strenx® 강재를 이용한 개발 공정

평판 트레일러 생산이 처음 시작되었을 때 섀시의 메인 빔 2개만 고장력강으로 제작되었습니다. Guerrero는 “처음 몇 대의 장치를 이용하여 기존 강철과 비교하여 Strenx^® 700을 사용하는 방법을 익히고 트레일러를 완벽하게 만드는 데 약 1년 반에서 2년 가량이 걸렸습니다”라고 말합니다. 현재 Strenx^® 강재는 메인 빔 외에도 다양하게 적용되고 있습니다. 모든 빔과 스트럿, 심지어 바닥까지 포함한 전체 프레임에 걸쳐 Strenx^® 700으로 제작됩니다.

두께 조정 또는 재설계

Strenx^® 강재로 제작된 세미 트레일러를 제작하기 위해, 두께를 줄이기 위해 구조적 계산 과정의 일환으로 각 부품에 새로운 설계를 적용해야 했습니다. "두께만 조정하면 되는 것이 아니었기 때문에 구조물의 모든 요소를 재설계해야 했습니다. 또한 우리는 제조 과정에서 Strenx^®를 성공적으로 사용하기 위한 요구 사항을 충족시키기 위해 형상과 프로파일의 관성을 변경하기 시작했고 전체 트레일러를 거의 재설계해야 했습니다.”