お客様の使用例

Hidroamerica社フラットベッドトレーラー、100% Strenx®鋼採用で重量を36%削減

2023年8月23日所要時間6 分

事例を詳しく見る

製品 Strenx® 700MC D/E

国コロンビア

企業 Hidroamerica

産業/業種トレーラー・車体メーカー

Brand program My Inner Strenx®

コロンビアのHidroamerica社は、超軽量バージョンで、トレーラーのデザインを一新しました。Strenx® 700の採用により、シャーシを大幅に軽量化し、積載量を増やして収益性を高めることができます。

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製品 Strenx® 700MC D/E

国コロンビア

企業 Hidroamerica

産業/業種トレーラー・車体メーカー

Brand program My Inner Strenx®

今日、輸送業界が直面している最大の課題の1つは、機械の重量を減らして運用コストを抑えることです。その課題を解決するため、Hidroamerica社はフラットベッドトレーラーのフレームにStrenx^® 700を採用し、ASTM A36を使用したセミトレーラーと比較して重量を36%削減しました。

同社は10年にわたり、世界最高レベルの強度を誇るSSABのStrenx^®とHardox^®のみを使用してきました。これらの鋼材は、過去10年間にわたり機械製造の進化に貢献してきました。Hidroamerica社のゼネラルマネージャーのFelipe Guerrero氏は、「今日、これらの素材は当社のスタンダードです」と語っています。「非常に豊富なレパートリーがあり、セミトレーラー（フラットベッド、ダンプ、セメントホッパー、ローベッドなど）やシャシー機械、ブームクレーンやレスキュークレーンの開発など、当社の全てのラインアップで活用しています」

軽量化のための最適化されたソリューション

Hidroamerica社のゼネラル・マネージャーによると、社内の革新の必要性は2011年に認識されました。当時、生産は特大の積載物（ベッド）用の機械の製造に重点を置いており、非常に頑丈であったものの、重量も非常に重かったのです。「アメリカの工場を訪問し、T1について知りました。私たちはこの種の材料を探し始め、2013年にSSABを見つけました。SSABならコロンビアで特殊鋼を供給できると確信したのです」

軽量化で積載量アップ

軽量化と性能向上を両立させるべく、Hidroamerica社は2014年に60トンのローベッド（取り外し可能なグースネック付き）のプロトタイプを製作しました。その目的は、トレーラーの軽量化と積載量の増加でした。「SSABと仕事を始めたとき、私だけでなく、誰もが望んでいたのは、すべての往復をより収益性の高いものにすることでした」とGuerrero氏は言います。

Hidroamericaのスタンダードは、競争において未だオプション

2014年と2015年、市場では軽量化を求める傾向が強くなりました。電気自動車も将来のトレンドであることが明らかになりました。「当社は競合他社より抜きんでた存在でありたいと思っていました。そして今日、当社にとっては特殊鋼で製造することがスタンダードとなり、競合他社にとってはそれがオプションであるという感覚があると思います。これにより、当社は他とは一線を画す存在となり、現在ではコロンビアで唯一、製造に100％ Strenx^®を使用し、My Inner Strenx^®認証を取得した企業となっています」

顧客およびユーザーのメリット

再設計されたトレーラーフレームは、ASTM A36を使用した場合よりも36%軽量化
トレーラーの軽量化と積載量アップを実現
アルミニウムの重量に匹敵するフロア重量の低減
風袋重量の削減と容量の増加により、トレーラーのコストを迅速に回収
市場での差別化をはじめとする、My Inner Strenx^®メンバーシップがもたらすメリット

成果：高強度鋼製の超軽量フラットベッドトレーラー

Hidroamerica社は、超軽量3軸フラットベッドトレーラーの設計にStrenx^®鋼を使用しています。「当社のフラットベッドフレームは SSAB の Strenx^® 700を100％使用しています。メインビームは I 字形で、浸漬アーク溶接で接合されています。トレーラーの構造部品はすべてこの鋼材を使用しています。Strenx^®はHidroamericaが開発したプレス加工されたスチール製の床にも使用されており、その表面は十字模様で、床がアルミニウム製並みに300kg（661ポンド）軽量化されています」とGuerrerro氏は付け加えます。

「重量の話に戻ると、あのトレーラーを初めて製作したとき、重量は 7,500 kg（16,535ポンド）でした。今日、この同じトレーラーの重量は 4,800 kg（10,582ポンド）で、高強度鋼板によるあらゆる利点を備えています。より経済的で製造が容易で、将来のメンテナンス費用は、同じ重量のアルミニウムや鋼製のトレーラーに比べて低く抑えられます」

Strenx® 鋼板の強度対重量の利点

Hidroamerica社のゼネラルマネージャーがStrenx^®鋼を使用するメリットは、顧客の収益性にあります。「頑丈なフレームが必要な場合は、重量を増やすことなく耐久性を高める高強度鋼を提供します。逆に、より軽いフレームを望む場合は、フレームの強度を犠牲にすることなく、より軽量な製品を手に入れることができます」と同氏は付け加えます。Hidroamericaが計算したところ、風袋重量の増加により、積載量の向上だけで、トレーラーの全コストを約5年で回収することが明らかになりました。

「製造の観点からも、素晴らしい節約効果があります。板厚を薄くすることで、切断、溶接、必要な機械にかかる製造コストを、グレード50やA36の鋼材よりも下げることができました」。

Felipe Guerrero氏 - Hidroamerica社ゼネラルマネージャー

製造と生産の変更で成果を実現

Hidroamerica社は、Strenx^®がスタンダードになったため、SSAB鋼を使用するための投資を行いました。「製造工程全体をCNCプラズマ切断、シャシー・ビームのサブマージアーク溶接に転換しました。昨年には次のステップに進み、製造工程をより高度なものするために、新しいレーザー切断機を購入しました」とGuerrero氏は言います。

Strenx®鋼板を使用した開発プロセス

フラットベッドトレーラーの生産が始まった当初、シャーシの2本のメインビームのみが高強度鋼で作られていました。「最初の数台は、従来の鋼材に比べてStrenx^® 700を使用するための学習曲線を乗り越え、トレーラーを完成させるまでに1年半から2年かかりました」とGuerrero氏は言います。今日、Strenx^®鋼はメインビーム以外にも使用されています。すべてのビーム、支柱、床に至るまで、フレーム全体がStrenx^® 700で製造されています。

厚みの調整または再設計

Strenx^®鋼でセミトレーラーを製造するためには、構造計算の過程で部品ごとに新しい設計を作成し、板厚を薄くする必要がありました。「というのも、板厚を調整するだけでなく、形状や慣性も変更する必要がありました。また、Strenx^®を製造工程で適切に使用するための要件を満たすべく、形状やプロファイルの慣性を変更し、トレーラー全体の設計をほとんどやり直すことになりました」