O aço Toolox® ajuda a alcançar uma produção mais estável na planta de coque

Anteriormente, a rampa era revestida com peças de cerâmica para proteger o equipamento. Os ladrilhos eram mais parecidos com uma colcha de retalhos de pequenas chapas de 30x30 cm que exigiam muita manutenção pois peças individuais tinham que ser substituídas com frequência. Em outras palavras, era um processo de manutenção caro. Visando otimizar esse processo a planta de Oxelösund da siderúrgica sueca SSAB decidiu cobrir a rampa com chapas de aço Toolox® 33 de 20mm, numa área de quase 80 metros de comprimento. Com essa melhoria, a vida útil do conjunto aumentou para 8 anos.

O Toolox^® é um aço ferramenta e de engenharia premium produzido na Suécia pela SSAB. Disponível em chapas e barras redondas, esse aço elimina a necessidade de tratamento térmico e alia alta dureza com boas propriedades mecânicas e facilidade de processamento, além de suportar altas temperaturas de trabalho.

Quente e úmida

A rampa é um ambiente desafiador para a chapa de aço e, em curtos períodos, a temperatura pode atingir 1.000 graus se o coque não estiver completamente resfriado. O coque continua a queimar em alguns pontos e, por vezes, pode não cessar até que os operadores possam resfriá-lo manualmente.

"Com o tempo, percebemos que o Toolox® é excelente para suportar a combinação de desgaste por queda ou deslizamento, juntamente com altas temperaturas e um ambiente relativamente corrosivo. Há uma enorme diferença em comparação com os outros aços que testamos", disse Mikael Svensson, técnico de operações da SSAB em Oxelösund.

Ele continua: "Inicialmente pensamos que era apenas um cenário de desgaste relativamente normal, mas descobrimos que este é um ambiente altamente complexo com muitos fatores interativos envolvidos.

A planta de coque trabalha de forma contínua, deixando um tempo muito limitado para manutenções. Apenas períodos esporádicos de poucas horas estão disponíveis para esses trabalhos. Muitos outros processos na siderúrgica também dependem dos subprodutos da usina de coque, como o gás do forno utilizado para aquecer outros fornos e equipamentos de processo.

"O tempo que antes dedicamos à manutenção agora pode ser usado para outra coisa. É por isso que estamos felizes que o Toolox® nos ajudou a alcançar uma produção mais estável", disse Daniel Gillerius, diretor da unidade.

Como foi o desempenho do Toolox^® ao longo desses oito anos?

"Desde o início, como mencionado, usamos peças de cerâmica, que eram caros e difíceis de trabalhar. Após a mudança para o Toolox^® 33, descobrimos que ele durou 3 a 4 vezes mais do que outros aços. Isso inclui aços especiais que, teoricamente, deveriam ter tido um bom desempenho. Acontece que o meio ambiente tem um grande impacto no aço.

Você notou alguma desvantagem?

"Só vemos vantagens com o Toolox^® pois ele é muito especial. Sempre o recomendaremos a outras pessoas. O Toolox^® é fácil de processar e soldar em comparação com outros produtos de alta liga. Isso facilita a substituição de chapas nos períodos de tempo extremamente curtos disponíveis para manutenção.

Você encontrou mais campos de aplicação para o Toolox^®?

"Temos vários campos de aplicação diferentes para o Toolox^® na usina de coque pois ele provou ser um produto altamente flexível que pode ser usado em ambientes quentes e exigentes. Por exemplo, temos uma nova rampa que incorpora uma combinação de Toolox^® 33 e Toolox® 44, na qual o Toolox^® 44 será usado nas peças expostas ao desgaste mais extremo. Também temos o Toolox^® 33 em um rack que fica em cima de uma haste de pressão com 16,5 metros de comprimento e os resultados tem sido excelentes em ambos.

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