29 de agosto, 2018 10:00 CEST Lectura de 6 min
Desde que la empresa sueca Olofsfors comenzó a fabricar internamente sus orugas ECO-Track para maquinaria forestal, ha logrado optimizar el proceso de fabricación con menos desechos materiales y mayor sostenibilidad. Los soportes laterales en las orugas se fabrican con acero SSAB Boron 27.
A pesar de su trayectoria de 250 años, el fabricante sueco Olofsfors esperó hasta el año 2008 para realizar a nivel interno todo el proceso de fabricación de su producto líder de mercado: la oruga ECO-Track para maquinaria forestal.
"Hemos pasado de utilizar piezas prefabricadas a comprar acero que procesamos y manufacturamos en nuestras instalaciones", indica María Ragnarsson, Manager de compras y logística en Olofsfors. "Ahora que controlamos nuestro proceso de fabricación, generamos menos desechos materiales y creamos un producto más sostenible".
En la búsqueda de un proveedor de acero para los soportes laterales de las orugas, Olofsfors se decantó por el acero SSAB Boron 27.
"La calidad es una de nuestras principales prioridades", añade Ragnarsson. "Si queremos obtener la calidad adecuada, el material que utilizamos debe cumplir con los estándares requeridos. Elegimos el acero SSAB porque ofrece un nivel alto y constante de calidad y porque SSAB es una empresa con una política sostenible y un proveedor local relativamente cercano a nosotros, en el norte de Suecia".
"El porcentaje de desechos materiales del acero cortado podía ascender a un 50 por ciento, mientras que con el acero SSAB este valor se ha reducido significativamente."
Mats Frangén, Manager de desarrollo de productos estratégicos en Olofsfors
Mats Frangén, Manager de desarrollo de productos estratégicos en Olofsfors, está de acuerdo en que el acero SSAB ha impactado positivamente en el producto final.
"Hace treinta años, las máquinas eran más pequeñas y soportaban cargas menores", puntualiza. "En la actualidad, la maquinaria es más grande y las cargas son más pesadas, por lo que reducir el peso de los componentes es crucial".
"Desde que empezamos a utilizar acero SSAB, hemos optimizado el peso de nuestro producto. Solíamos comprar componentes pesados de acero cortado, pero desde que pasamos a fabricar internamente, logramos un producto fabricado con acero ligero, prensado", indica Frangén.
Además de las ventajas derivadas de la ligereza del acero SSAB, el cambio a SSAB Boron 27 también ha supuesto un uso menor de material y menos desechos.
"El porcentaje de desechos materiales del acero cortado podía ascender a un 50 por ciento, mientras que con el acero SSAB este valor se ha reducido significativamente", añade Frangén. "También utilizamos menos materiales. Nuestra producción supera los 400.000 soportes laterales al año y, en cada uno, ahorramos entre medio kilo y un kilo de acero. De modo que calentamos menos acero y desechamos menos".
"SSAB se ha comprometido a reducir su impacto climático a largo plazo y ése es un aspecto que valoramos en nuestros proveedores", indica Ragnarsson. "Con SSAB, utilizamos y transportamos menos material, lo cual impacta positivamente en nuestras emisiones de carbono".
SSAB Boron está compuesto por una nueva y más amplia gama de calidades de acero para el endurecimiento por templado y el endurecimiento por presión. Mejorará la productividad general, la producción y la calidad del producto final La mejor elección para lograr una producción sin incidentes y rentable en procesos con tratamientos térmicos.
Descubra a Big Bull, una máquina agrícola avanzada que puede hacer dos trabajos a la vez: recoger todo el material cortado y empacarlo después. Con un ancho de trabajo de 13,8 metros, es actualmente el hilerador más ancho del mundo. Sin embargo, también se puede plegar para facilitar el transporte. Para contratistas agrícolas, esta máquina ofrece una mayor eficiencia y menores costes.
Desde que se pasó al acero Strenx® 700MC E de SSAB, Gsodam, un fabricante austriaco de vehículos para el transporte de madera, ha reducido el peso del remolque en hasta un 20%. El resultado de una construcción ligera y duradera son remolques para madera con una mayor capacidad de carga.
Desde que M. Torre, empresa española fabricante de cajas basculantes para la industria del reciclaje, cambió el acero Hardox® 450 de SSAB por el acero Hardox® 500 Tuf, ha prolongado la vida útil de sus equipos sin tener que modificar sus procesos. El resultado es una caja basculante que no solo dura un 25-30% más, sino que además es más ligera y sostenible.