¿Tus piezas de desgaste son lo suficientemente resistentes?

Para empezar, deberías evaluar los materiales abrasivos con los que trabajas. Los materiales más comunes son el granito triturado, el mineral de cobre, el mineral de hierro, la piedra caliza y el carbón, ordenados por su dureza relativa. El siguiente paso consiste en determinar el intervalo deseado de mantenimiento para minimizar los tiempos de inactividad de la operación global.

En una explotación minera al uso, el acero antidesgaste se utiliza como revestimiento de tolvas, alimentadores y conductos, así como para los martillos de las trituradoras o las cribas de clasificación. Hardox® 600 es un acero antidesgaste que rinde bien ante un espectro sorprendentemente amplio de materiales abrasivos, requisitos de funcionamiento y tipos de equipos.

¿Qué tiene de especial Hardox® 600?

Hardox® 600 tiene una dureza nominal de 600 HBW. A pesar de su dureza, tiene una tenacidad poco común para un acero antidesgaste tan duro. Esto le aporta una excelente resistencia al desgaste, además de permitirle resistir los daños por impacto de rocas y otras cargas pesadas. También está endurecido en toda su masa, con una dureza mínima del núcleo del 90% de la dureza de superficie mínima garantizada.

Para optimizar el uso de Hardox® 600, los clientes siempre pueden consultar a uno de los responsables locales de desarrollo técnico de SSAB o acudir a un centro Hardox® Wearparts que produzca piezas de desgaste, tanto para su instalación inicial como para los posteriores trabajos de reparación o sustitución.

Hardox® 600 trabaja duro para el operador sueco de minería LKAB

LKAB, una importante empresa minera de extracción de minerales y mineral de hierro, no puede permitirse pérdidas de productividad. Los tiempos de inactividad no programados pueden afectar gravemente a la producción y, a su vez, al rendimiento financiero. Cada año transporta unos 30 millones de toneladas de mineral de hierro desde su puerto de Narvik, por encima del Círculo Polar Ártico (Noruega).

Cuando LKAB empezó a sufrir demasiadas paradas imprevistas (y sus indeseados costes asociados), decidió buscar un acero antidesgaste más duradero para sus elevadores y conductos. Por eso se decantaron por Hardox® 600, porque es uno de los aceros más duros de Hardox®. Antes de tomar esta decisión, LKAB colaboró con SSAB en un proyecto conjunto de optimización del rendimiento que, finalmente, les ayudó a decantarse por Hardox® 600.

Conoce tu desgaste

Dada la multitud de factores que pueden influir en el desgaste de los equipos para las operaciones mineras, nosotros siempre recomendamos la evaluación exhaustiva de unos especialistas en desgaste. En el caso de LKAB, la mejor opción fue un acero de 600 HBW. En la mayoría de las situaciones de desgaste, hay un punto en el que el índice de desgaste disminuye significativamente si la dureza del acero es lo suficientemente alta en relación con la dureza del material abrasivo.

Encontrar este punto requiere de una gran pericia. Habla directamente con uno de nuestros especialistas técnicos y consigue el asesoramiento que necesites.

Cambia de un acero AR de 500 HBW a Hardox® 600 y aumenta la vida útil de tus equipos hasta un 50%. Si partes de un acero AR de 400 HBW, podrás prolongar la vida útil hasta 4 veces más.

Las cuchillas, los labios y las superficies de acero Hardox® 600 resisten el desgaste provocado por la recogida y el movimiento de grandes volúmenes de material.

Los revestimientos de Hardox® 600 son una buena alternativa al acero AR o al acero Hardox® de calidades de dureza más bajas, fundiciones de acero al manganeso o cerámica.

El interior de los molinos de bolas o semiatógenos está expuesto a un extraordinario desgaste. Hardox® 600 aumenta su vida útil para maximizar los plazos de mantenimiento.

La empresa minera sueca LKAB actualizó el revestimiento de sus equipos de procesamiento de minerales a Hardox® 600 y obtuvo un aumento de la vida útil muy esperado.