B.K:s fabrica volquetes en acero Hardox® 500 Tuf para superar a la competencia

Desde el diseño a la fabricación, la empresa B.K:s ha implementado un flujo que hace que sus productos sean altamente competitivos. El diseño se realiza internamente, al igual que la carrocería más reciente del camión y remolque RW20, con características de diseño de volquetes patentadas.

La cadena de suministro se basa en un triángulo formado por la empresa B.K:s en Suecia, SSAB y el fabricante polaco de carrocerías de acero Sigma. B.K:s saca el máximo partido a los recursos previos a la fabricación que presta SSAB. Los kits completos de chapas de acero Hardox^® 500 Tuf cortadas y plegadas se entregan a Sigma, donde se sueldan todas las piezas y la carrocería recibe la capa final de pintura.

Los kits se adaptan para satisfacer los requisitos específicos del cliente. Un elemento importante del diseño estructural que comparten todas las carrocerías de B.K:s es el riel superior integrado. Antes de esta incorporación, el riel superior y la pared lateral se fabricaban como dos piezas diferentes y, a continuación, se soldaban. Ahora el acero se pliega para dar forma a una sola pieza con lateral y riel superior integrado. Esto reduce considerablemente el tiempo de soldadura y ofrece como resultado una viga más resistente cuyo diseño es también más atractivo.

Como afirma Joachim Eresjö, 'maestro de los kits' de B.K:s y director de ventas de SSAB: "B.K:s ha ido realmente a por todas con el concepto de piezas prefabricadas. SSAB tiene una oferta completa para empresas que buscan maneras de optimizar la cadena de suministro. Podemos ayudarles a establecer una cadena logística rentable y segura, ya sea para subcontratistas o directamente para nuestros clientes".

La carrocería del RW20 tiene algunas características de diseño desarrolladas y patentadas por B.K:s.

Tobias Korsulainen, director de ventas y marketing de BK:s, sabe cómo la cadena de suministro ofrece ventajas a la empresa: "En el desarrollo de nuestros productos, SSAB constituye una parte esencial del proceso. Conocen el acero a la perfección, lo que podemos hacer con él y el modo en que sus propiedades mejorarán nuestros productos. El cambio al acero Hardox^® 500 Tuf nos permitió fabricar cajas basculantes más grandes y hasta 1000 kilogramos más ligeras".

"Cuando me reúno con los clientes, suelo ofrecerles darles este ejemplo: Un volquete y un remolque que carga 1000 kilogramos más y es capaz de desplazarse 300 kilómetros diarios, puede transportar 1350 toneladas métricas adicionales anualmente. Esto puede resultar en un ahorro de combustible aproximado de 1500 euros al año, basado en una mayor carga transportada por litro de combustible y en el ahorro durante el viaje de retorno sin carga. Además, el límite elástico del acero Hardox^® 500 Tuf es mayor. Esto aumenta la resistencia de la carrocería a las abolladuras, algo que nuestros clientes valoran en gran medida".

Un remolque de volquete completo con una carrocería fabricada con acero Hardox^® 500 Tuf en el exterior de las instalaciones de B.K:s.

El hecho de que B.K:s sea miembro del programa Hardox^® In My Body tiene un efecto positivo de dos maneras. Por un lado, la empresa puede mejorar sus procesos de diseño y fabricación gracias a la cooperación con SSAB, que evalúa y certifica equipos fabricados conforme a las especificaciones del programa Hardox^® In My Body. El otro efecto positivo es que los clientes saben que obtiene un producto de calidad fabricado con el acero Hardox^®. B.K:s ve esto como una ventaja de marketing, ya que los clientes generalmente reconocen la marca del programa Hardox^® In My Body.