Hardox® 400
Adatlap letöltése
Adatlap letöltése
A sokoldalú acél, amely ellenáll a kopásnak.
A Hardox® 400 kopásálló acél 400 HBW névleges keménységgel rendelkezik. Hardox® 400 sokoldalú kopásálló acél. Nagy szívósságának, jó hajlíthatóságának és hegeszthetőségének köszönhetően ez az acél mérsékelt kopásnak kitett szerkezetekben is alkalmazható.
A Hardox® 400 4.0–130.0 mm (5/32–5.12")vastagságú kvartolemez, és 2.0 – 8.0 mm (0.079–0.315") vastagságú keskenylemez formájában áll rendelkezésre. A Hardox® 400 kvartolemez akár 3 350 mm (131.89") szélességben és akár 14 630 mm (575.98") hosszúságban is elérhető. A Hardox® 400 keskenylemez akár 1 650 mm (64.96") szélességben és akár 16 000 mm (629.92") hosszúságban is kapható. A méretezésre vonatkozó további részletek a méretválasztéknál találhatók.
1) Az EN ISO 6506-1 szerinti Brinell-keménység, HBW mérése mart felületen, a felület alatt 0.5 – 3 mm-rel történik. Adagonként és 40 tonnánként legalább egy vizsgálati próbatest.A leszállított lemezek névleges vastagsága nem tér el +/- 15 mm-nél nagyobb mértékben a keménységvizsgálathoz használt próbatest vastagságától. A keskenylemezre az EN ISO 6506-1 szerinti Brinell- keménységvizsgálatot minden hőkezelő egyeden / tekercsen. A keménységet a felszín alatt 0.3 - 2.0 mm-rel marott felületen mérik.
A Hardox® teljes keresztmetszetben edzett acél. A minimális magkeménység a garantált legkisebb felületi keménység 90%-a.
1) A fajlagos ütőmunkát megállapodás alapján mérik. A 3 – 11.9 mm, közötti vastagság esetében méret alatti Charpy-féle V típusú próbatesteket használnak. Az ISO EN 148 szerinti ütővizsgálat adagonként és vastagsági csoport szerint. Három vizsgálat átlaga.
Az acél finomszemcsés. *) Ötvözőelemek célértéke.
Hardox® vastagsági garancia szerinti tűrések.
A Hardox® garanciák kvartolemez esetében az EN 10029 szabvány A osztályában szereplő követelményeknek, míg keskenylemez esetében az EN 10051 szabványban szereplő követelmények felének felelnek meg.
Az SSAB méretválasztéka szerint. Kvartoemez esetében a tűrések megfelelnek az SSAB hengerelt szélekre vonatkozó normájának, illetve az EN 10029 szabvánnyal összhangban lévő tűréseknek. A keskenylemezre vonatkozó tűrések összhangban vannak az EN 10051 szabvánnyal; kérésre szigorúbb tűrések is rendelkezésre állnak.
A tűrések kvartolemez esetében az EN 10029, míg keskenylemez esetében az EN 10051 szabványnak felelnek meg.
Kvartolemez esetében a tűrések megfelelnek a Hardox® síklapúsági garanciák D osztályának, amelyek szigorúbbak mint az EN 10029 szabvány. A keskenylemezek esetében a tűrések a Hardox® síklapúsági garanciák A osztályának felelnek meg, amelyek az EN 10051 szabványhoz képest szigorúbb tűréseket kínálnak.
Az EN 10163-2 szabvány szerinti A osztály 1. alosztályának megfelelően.
A szállítási állapot Q vagy QT (edzettvagy nemesített). A Hardox® lkvartolemezek mechanikusan vagytermikusan vágott szélekkel kerülnek szállításra, 80 mm feletti vastagság esetén pedig – szabvány szerint – hengerelt szélekkel. A Hardox® keskenylemezek a szabványos szállítási állapotnak megfelelő hengerelt felülettel és szélekkel kerülnek szállításra.
A szállítási követelmények az Hardox® Guarantees termékekről című tájékoztató füzetében, illetve a www.ssab.com weboldalon találhatók.
Hegesztés, hajlítás, megmunkálás és megmunkálás
Jelenleg számos SSAB-hirdetés érhető el. További információkat a www.hardox.com oldalon találhat, vagy lépjen kapcsolatba műszaki támogatásunkkal.
A kvartolemezre vonatkozó hajlíthatóság megfelel a Hardox® hajlítási garancia E osztályának. Keskenylemezek esetében a hajlíthatóság megfelel a Hardox® hajlítási garancia A osztályának.
A Hardox® további hőkezelésre nem alkalmas. Mechanikai jellemzőit edzés, szükség esetén pedig azt követő megeresztés révén nyeri el. A szállítási állapotra jellemző tulajdonságok a 250oC-ot (482 F) meghaladó hőmérséklet esetén nem őrizhetők meg.
A hegesztés,vágás, csiszolás vagy a termék egyéb módon történő megmunkálása során megfelelő egészségvédelmi és biztonsági óvintézkedéseket kell tenni. A csiszolás, különösen az alapozóval bevont lemezek csiszolása során nagyrészecske-koncentrációjú por keletkezhet.