15 de noviembre, 2021 15:00 CET Lectura de 6 min
Con un núcleo fabricado con Hardox® 500, Smart Liberator tiene el poder de cambiar el mundo. Esta construcción única en el mundo de la empresa holandesa Smart Circular Products puede transformar pilotes de hormigón procedentes de demolición en Freesand®, Freegravel® Freefiller® y Freement®.
"Gracias a nuestro equipo es posible reciclar todo el cemento contenido en el hormigón", afirma Youri Rutte, CEO de Rutte Groep, propietario de Smart Circular Products. "Esto puede suponer una reducción de miles de toneladas de CO2 en las emisiones de dióxido de carbono que genera la producción de cemento en todo el mundo".
El secreto de Smart Liberator reside en su núcleo fabricado con Hardox® 500. El núcleo es el lugar donde se atomizan los escombros de hormigón procedentes de demolición, hasta tal punto que permite la separación de todos los materiales puros importantes.
"En muchas partes del mundo hay escasez de, por ejemplo, arena y grava", explica Youri Rutte. "El material debe transportarse largas distancias desde lomas y canteras de grava. Tanto la producción como el transporte conllevan emisiones de gases de efecto invernadero".
En lo que respecta al hormigón, la producción de cemento es la responsable de la mayoría de las emisiones de dióxido de carbono. La mayoría de los cementos comunes se componen de piedra caliza y arcilla, que se calientan hasta 1450 ºC y, a continuación, se trituran hasta obtener un polvo fino. Este se mezcla con, por ejemplo, arena y grava para producir hormigón, mortero y productos similares. En total, la industria del cemento es responsable de la emisión de más de 2200 millones de toneladas de gases de efecto invernadero al año. Esto corresponde a aproximadamente el 8% de las emisiones mundiales y equivale a más del triple de la emisiones de, por ejemplo, la aviación.
Desde que se creó la empresa, Smart Circular Products ha estado trabajando con distintos tipos de reciclaje.
"Soy la tercera generación de la familia Rutte", indica Youri Rutte. "Cuando mi abuelo puso en marcha la empresa en la década de 1950, la cuestión del reciclaje y la reutilización del hormigón era relevante".
Los forjados de cemento pueden tener una larga vida útil, pero cuando ya no son necesarios, plantean problemas. Hasta ahora, el hormigón triturado ha tenido poco valor. El material se ha utilizado principalmente como relleno en carreteras, etc.
"Hace unos años, conocimos un proceso que podía aumentar el valor del hormigón antiguo a través de una tecnología completamente nueva", afirma Youri Rutte. "Esta es la parte más importante de Smart Liberator".
"Estoy absolutamente convencido de que el uso de Hardox 500 ha contribuido a que todo funcione a la perfección".
Youri Rutte, CEO of Rutte Groep
En resumen, se trata de atomizar el hormigón mucho más de lo que es posible en una planta de trituración convencional.
"En realidad, es imposible separar la arena, la grava y el cemento triturando el hormigón solamente", explica Youri Rutte. "Smart Liberator no rompe el hormigón, sino que más bien separa los materiales que contiene. O, tal y como indica el nombre ‘Liberator’, separa todas las sustancias".
Después del proceso, queda arena y grava, y funciona mejor con el hormigón que con los materiales puros.
"Tras su incorporación al hormigón, la superficie presenta un carácter grabado que mejora claramente la adhesión", continúa explicando Youri Rutte.
"Sin embargo, hay que destacar que aproximadamente un 50% del cemento no está hidratado (no reacciona con el agua) y puede sustituir al nuevo cemento sin ninguna modificación. El otro 50% se utiliza como relleno, sustituyendo los rellenos primarios por una alternativa secundaria. Un relleno mejora la calidad de la estructura de grano y, por lo tanto, la calidad del hormigón en sí’’, comenta Youri Rutte.
El primer Smart Liberator lleva en funcionamiento más de 3 años. La unidad es compacta y cabe en un contenedor de tamaño estándar.
"Y el siguiente modelo ya se ha desarrollado y lleva utilizándose unos seis meses", indica Youri Rutte. "El principio es el mismo, ahora estamos ajustando los detalles. Parte de la cultura de la empresa es esforzarse siempre por mejorar nuestros productos de reciclaje. En este caso, es obvio que Smart Liberator aporta a los escombros de demolición un valor superior al que tenían antes".
En cuanto a la selección de materiales y los detalles fundamentales de la fabricación de Smart Liberator, Rutte Groep colabora con un centro Hardox® Wearparts en la localidad holandesa de Zaandam perteneciente a la empresa holandesa Geha Laverman.
"Cuando comenzamos a trabajar con Smart Liberator, nos pusimos en contacto con Bert Meij de Geha Laverman, uno de nuestros proveedores más importantes desde hace mucho tiempo", explica Youri Rutte. "Nos visitó y comprobó inmediatamente que podríamos aprovechar enormemente las ventajas que ofrece Hardox 500 en los componentes centrales del diseño. "Hoy estoy absolutamente convencido de que el uso de Hardox 500 ha contribuido a que todo funcione a la perfección".
La siguiente generación de Smart Liberator también se desarrolló en estrecha colaboración con Geha Laverman. Como centro Hardox® Wearparts, la empresa cuenta con experiencia especial tanto en Hardox como en la fabricación de productos de acero duraderos.
Smart Liberator también pone de manifiesto la importancia de que tanto SSAB como Geha Laverman compartan la visión de Rutte Group sobre el desarrollo social sostenible.
"Nuestra historia conjunta es larga", confirma Youri Rutte. "El equipo para reciclaje requiere un acero de buena calidad y con Hardox® ganamos en eficacia y durabilidad. En la actualidad, también utilizamos calidades de acero de SSAB para algunos de los nuevos productos que hemos desarrollado para procesar las materias primas que se obtienen con el Smart Liberator, por ejemplo".
El cemento reciclado se embala y se comercializa con la marca Freement, pero Rutte Groep también posee su propia estación de hormigón y entrega hormigón basado en Freement con sus propios camiones.
Por lo demás, una gran parte del transporte hacia y desde la empresa se realiza con barcos eléctricos, que se abastecen con una instalación de placas solares de 19 000 m2 que cubre todos los tejados de las propiedades industriales que pertenecen a Grupo Rutte en la localidad de Zaandam, al norte de Ámsterdam.
Todo el agua que necesita la empresa procede de la lluvia que se recoge en el terreno de la empresa y se almacena en depósitos subterráneos.
"Nuestras placas solares nos proporcionan tanta energía que podemos suministrar el excedente a la red local", indica Youri Rutte.
El siguiente paso es certificar los materiales reciclados procedentes de hormigón antiguo. Ya se ha comenzado a trabajar en ello y cuenta con el apoyo del Rijkswaterstaat (Dirección General de Obras Públicas y Gestión de Agua).
"Los componentes de arena y grava ya han sido aprobados. Y estamos totalmente convencidos de que Freement cumple todos los requisitos posibles, pero el proceso requiere tiempo. Cuando haya terminado, estaremos preparados para suministrar Freement en todo el mundo", señala Youri Rutte. “El potencial es enorme”.
La chapa antidesgaste Hardox® es el acero resistente a la abrasión líder mundial. Hardox® es duro de principio a fin, desde la superficie hasta el núcleo, lo que le proporciona una vida útil más larga y una mayor productividad, incluso en los entornos más difíciles.
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