Duroxite Roller Wire
Descargar ficha de datos
En esta página
Descripción general del producto
Duroxite® Roller Wire is a flux-cored welding wire for roller repair in the cement and power industries using an open-arc welding process. The weld deposit contains abrasion-resistant material which is composed of a high proportion of extremely hard primary M7C3 chromium-rich carbides with a typical hardness of 1700 HK1). The carbides are dispersed evenly in a ductile eutectic austenite matrix. Besides a rich chromium content in the wire, additional molybdenum is added to improve overlay toughness, strengthen the matrix, and refine the carbides’ size to increase abrasion resistance and extend service life. The Duroxite® Roller Wire is designed for refurbishing worn rollers with stringer bead welding. The wire is suitable for welding on curved surfaces, and it is feasible to deposit multiple layers up to 75mm (3’’) thick. Preheating, interpass temperature, and post-weld heat treatment are as needed according to the base metal recommendations. It naturally reveals stress-relief cracks after welding.
1) HK is the Knoop microhardness used primarily for very brittle materials.
Key Benefits
- Same wear resistance guaranteed from surface through 75% depth of the overlay.
- Optimal alloy formulation that forms a carbide composition which provides a good combination of wear resistance and homogenous bonding.
- Feasible to weld up to 75mm (3’’) thick to rebuild worn rollers with extreme wear back to their original design.
Typical Applications
Duroxite® Roller Wire is mainly designed to repair roller wear parts which work at temperatures up to 350ºC (660ºF). Typical examples include cement vertical mill rollers and coal pulverizer rollers.
Dimensiones estándar
Se pueden fabricar otros tamaños de chapa y espesores personalizados a petición.
Propiedades mecánicas
1) La dureza de la superficie se mide en una superficie plana mecanizada justo por debajo de la superficie del recubrimiento.
2) ASTM G65 es un ensayo estándar que mide la resistencia a la abrasión por deslizamiento mediante un dispositivo de rueda de goma/arena seca. ASTM G65-Procedimiento A es el método de ensayo más exigente.
3) El ensayo de desgaste ASTM G65 se lleva a cabo a una profundidad del 75% de los materiales de recubrimiento para garantizar que la resistencia al desgaste es uniforme desde la superficie hasta una profundidad del 75% del recubrimiento.
Resultados de los ensayos de las propiedades mecánicas
Los resultados de los ensayos de las propiedades mecánicas, composición química del recubrimiento, dureza de la superficie y pérdida de peso conforme a ASTM G65-A se obtuvieron con una soldadura producida y sometida a ensayo de acuerdo con los estándares prescritos y no se debe asumir que sean los resultados esperados en una aplicación o soldadura en particular. Los resultados reales variarán dependiendo de muchos factores, incluidos, entre otros, el procedimiento de soldadura, la química del sustrato, la temperatura de trabajo, el diseño de la soldadura y los métodos de fabricación. Se advierte a los usuarios que deben confirmar mediante ensayos de cualificación u otros medios adecuados la idoneidad de cualquier consumible y procedimiento de soldadura antes de su uso en las aplicaciones previstas.
Composición química
Microestructura
The microstructure of Duroxite® Roller Wire is composed of a high proportion of extremely hard primary M7C3 chromium-rich carbides with a typical hardness of 1700 HK dispersed evenly in a ductile eutectic austenite matrix. The volume fraction of primary carbides is maintained between 30 to 50% to provide a good combination of wear resistance and homogenous bonding.
Recomendaciones de soldadura
Recomendaciones de parámetros de soldadura
Recovery: 90%
Condiciones de entrega
Producción y otras recomendaciones
Los componentes del revestimiento soldado se pueden procesar mediante soldadura, corte, conformado y mecanizado. Puede consultar nuestras recomendaciones en el folleto de productos Duroxite® o bien, a su representante local de asistencia técnica.
Medidas de seguridad
Al soldar o cortar los productos de Duroxite®, se genera humo que contiene gases y vapores perjudiciales que son químicamente muy complejos y difíciles de clasificar. El principal componente tóxico de los humos y gases producidos en el proceso es el cromo hexavalente. Se recomienda utilizar un equipo de ventilación y sopletes con extracción de humo adecuados, así como ropa de protección adecuada y protección respiratoria para los operarios.