En 2018, un conocido fabricante de industria automotriz trabajaba en dos partes específicas que iban a utilizarse en varios modelos de un OEM. En su diseño se utilizaron uniones verticales punzonadas que tenían que tener poco peso, algo que la empresa podía lograr empleando una calidad de acero más resistente. No obstante, si lo hacían, se tendrían que enfrentar a un reto.
Riesgo de grietas y residuos
Las bridas altas del diseño combinadas con un material de alta resistencia, podría aumentar el riesgo de que se produjeran fisuras en la producción, por lo que la empresa quería garantizar la menor tasa de residuos posible. Para ello, comenzaron a buscar un material con una alta conformabilidad y propiedades constantes que pudiera garantizar la productividad y cumplir las especificaciones del OEM y su objetivo de costes. Una baja tasa de residuos también estaría en línea con su enfoque hacia la sostenibilidad, ya que el uso de menos material significa una reducción de la huella medioambiental.
Cambio al acero de 3ª generación
El fabricante recurrió al equipo de SSAB por sus recursos y experiencia en conformado y metalurgia con aceros para automoción. Los detalles se hicieron en una prensa AIDA con una potencia nominal de 10000 resp. 12500 KN y las herramientas se fabricaron con acero templado K340 con un tratamiento de superficie de PVD. Los espesores de las aplicaciones eran de 1,5 mm y 2,2 mm. Se decidió realizar una prueba con el nuevo Docol® 600DH-GI, el conocido como acero de 3ª generación.
Éxito de producción
El nombre detallado de la calidad de acero elegido es Docol CR330Y590T-DH-GI y ofrece un alto rendimiento para piezas con bordes alargados, evitando fallos. También en este caso, cumplió el estándar del OEM. La prueba se desarrolló de forma positiva y la tasa de residuos obtenida fue casi del 0% gracias al comportamiento homogéneo de todas las bobinas, lo que garantizó la optimización de la línea de punzonado.
“El equipo de desarrollo de producto de SSAB ha ido hasta el límite para producir Docol® 600DH-GI. La nueva calidad ofrece un FLP más alto en comparación el acero de fase dual ordinario y funciona mejor en tensiones planas. Además, el rendimiento de expansión de agujeros es mejor para la calidad DH”, afirma Matti Säily, director de producto para productos revestidos de metal, de SSAB. “Estamos muy satisfechos con el resultado y este constituye un buen ejemplo de cómo podemos ayudar a garantizar una producción sin fallos con acero avanzado de alta resistencia”.
Colaboración estrecha
Los resultados obtenidos en esta prueba constituyen un buen ejemplo de por qué una estrecha colaboración y una asistencia de diseño desde el principio, pueden aumentar la eficacia. Demuestra que los clientes y los proveedores que unen fuerzas y comparten sus conocimientos, pueden satisfacer e incluso exceder, las demandas de la industria automotriz.