Duroxite® 500

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    Allgemeine Produktbeschreibung

    Duroxite® 500 ist eine Hartauftragsschicht aus einer Stahllegierung auf Eisenbasis, die auf einem Trägerblech aus unlegiertem Stahl aufgebracht ist. Es wurde für eine gute Kombination aus Gleitverschleiß und Anwendungen mit hoher Stoßbelastung sowohl für trockene als auch nasse (Schlamm-) abrasive Umgebungen entwickelt. Hält Stand bei Umgebungstemperaturen und hohen Temperaturen bis 600 °C. Das Produkt ist ein- und zweilagig erhältlich.

    Duroxite® 500 besteht aus speziell formulierten abrasiven Materialien, eine einheitliche glasbildende Schmelzchemie ermöglicht eine hohe Unterkühlung. Die Auflageschicht enthält eine einzigartig hohe Menge einer ultrafeinen Borkarbid-Komplexphase mit hohem Gehalt an Chrom und Niob und einer Korngröße, die bis auf 500 nm verfeinert wurde. Die Borkarbide sind vollständig in einer duktilen Matrix benetzt, was vorzeitiges Ablösen, Kerbenbildung und Überbrücken verhindert. Dies führt zu einem Produkt mit einer deutlich verbesserten Lebensdauer, das eine dauerhaft hohe Zähigkeit bei Anwendungen mit schwerem Gleitverschleiß und starken Stößen aufweist. Duroxite® 500 hat eine bessere Kombination aus Stoß- und Verschleißbeständigkeit als herkömmliche Chromkarbid-Verbundbleche.

    Wichtigste Vorteile

    • Duroxite® 500 ist in erster Linie für Anwendungsbereiche gedacht, in denen Abrasionsverschleiß und starke Schläge auftreten.
    • Duroxite® 500 Verbundstahl enthält ultrafeine komplexe Borkarbide, die 200 Mal feiner im Vergleich zu primären Karbiden in herkömmlicher Chromkarbidauflage (Duroxite® 100) sind.
    • Die Verschleißbeständigkeit von Duroxite® 500 ähnelt stark der von Duroxite® 100 mit dem Gewichtsverlust in ASTM G65-Verfahren A, max. 0,18 g. Duroxite® 500 behält auch eine konsistente Verschleißbeständigkeit von der Oberfläche bis zu 75 % Tiefe der Auftragsschicht bei.
    • Die Stoßfestigkeit von Duroxite® 500 ist sechs Mal besser als die von Duroxite® 100 im Labortest.
    • Hat eine einheitliche, durchgängige Härte von 67 bis 70 HRC bei ein- und mehrlagiger Auflage. Weist auch, nachdem es hohen Temperaturen bis 600 °C ausgesetzt wurde, noch eine hohe Härte von ca. 60 HRC auf.

    Typische Anwendung

    Duroxite® 500 ist für den Einsatz in Industriezweigen wie Bergbau, Stromerzeugung, Zementerzeugung, Ölsand, Stahlproduktion, Abfallbeseitigung sowie Zellstoff und\nPapier geeignet. Einige besondere Anwendungen beinhalten:

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      Bergbau Erdbewegungsausrüstung, Brecher, Bergbauausrüstung, Schaufeleimer, Containerauskleidungen, Schlammpumpen, Förderketten, Zuführplatten, Schaufellippen, Hartbänder
      Zement Schneckenbohrer, Schürfkübelblätter, Muldenreifen, Mischerreifen, Ziegelformen, Stampferfüße, Bodenfräsenwerkzeuge, Meißelpflüge
      Ölsand Auskleidungsbehälter, Schürfkübelschächte, Schlammrohre, Schlammpumpen
      Ausbaggerung Schlammrohre
      Strom Auskleidungen für Löffelsektionen, Auskleidungen für Entaschungseinrichtungen
      Landwirtschaft Zuckerrohrschneider und Schredder
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        Bergbau
        Erdbewegungsausrüstung, Brecher, Bergbauausrüstung, Schaufeleimer, Containerauskleidungen, Schlammpumpen, Förderketten, Zuführplatten, Schaufellippen, Hartbänder
        Zement
        Schneckenbohrer, Schürfkübelblätter, Muldenreifen, Mischerreifen, Ziegelformen, Stampferfüße, Bodenfräsenwerkzeuge, Meißelpflüge
        Ölsand
        Auskleidungsbehälter, Schürfkübelschächte, Schlammrohre, Schlammpumpen
        Ausbaggerung
        Schlammrohre
        Strom
        Auskleidungen für Löffelsektionen, Auskleidungen für Entaschungseinrichtungen
        Landwirtschaft
        Zuckerrohrschneider und Schredder

        Weitere Informationen zu den Anwendungen finden Sie in der Duroxite® Produktbroschüre.

        Standardabmessungen

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          Standard-Auflagendicke
          Einzelauflage
          Mehrfachauflagen
          Metrische Einheit Metrische Einheit
          3 mm auf 6 mm 6 mm auf 6 mm
          6 mm auf 8 mm
          6 mm auf 10 mm
          6 mm auf 12 mm
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            Einzelauflage

            Metrische Einheit
            3 mm auf 6 mm
            Standard-Auflagendicke

            Mehrfachauflagen

            Metrische Einheit
            6 mm auf 6 mm
            Standard-Auflagendicke

            Einzelauflage

            Metrische Einheit
            Standard-Auflagendicke

            Mehrfachauflagen

            Metrische Einheit
            6 mm auf 8 mm
            Standard-Auflagendicke

            Einzelauflage

            Metrische Einheit
            Standard-Auflagendicke

            Mehrfachauflagen

            Metrische Einheit
            6 mm auf 10 mm
            Standard-Auflagendicke

            Einzelauflage

            Metrische Einheit
            Standard-Auflagendicke

            Mehrfachauflagen

            Metrische Einheit
            6 mm auf 12 mm

            Andere Blechgrößen oder spezifische Stärken können auf Anfrage hergestellt werden.

            Standard-Plattengrößen

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              Metrische Einheit Imperiale Einheit
              1.2 m x 2.4 m 4' x 8'
              1.5 m x 3.0 m 5' x 10'
              1,80 m x 3,00 m 6' x 10'
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              Vergleich

                Metrische Einheit
                1.2 m x 2.4 m
                Imperiale Einheit
                4' x 8'
                Metrische Einheit
                1.5 m x 3.0 m
                Imperiale Einheit
                5' x 10'
                Metrische Einheit
                1,80 m x 3,00 m
                Imperiale Einheit
                6' x 10'

                Andere Blechgrößen oder spezifische Stärken können auf Anfrage hergestellt werden.

                Mechanische Eigenschaften

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                  Verschleißeigenschaften
                  ASTM G65 – Verfahren A Gewichtsverlust 2)
                  Anzahl der Auflagen Typische Oberflächenhärte1)

                  (HRC)
                  Typische Oberflächenhärte1)

                  (HV)
                  Oberfläche
                  (g max.)
                  75 % Tiefe der Auflage 3)
                  (g max.)
                  Einzelauflage 67 - 70 925 - 1075 0.25 0.25
                  Doppelauflage 67 - 70 925 - 1075 0.18 0.18
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                    1) Die Oberflächenhärte wird auf der flachen Maschinenoberfläche genau unter der Auftragsschichtoberfläche gemessen.

                    2) ASTM G65 – Verfahren A Gewichtsverlust, ist ein normiertes Prüfverfahren zur Messung des abrasiven Verschleißes. Hierzu wird unter trockenen Bedingungen mithilfe des Sand-/Gummirad-Apparats der Reibradtest durchgeführt. Das ASTM G65 Verfahren ist die schwerste Testmethode.

                    3) Der ASTM G65 Verfahren A Gewichtsverlust-Verschleißtest wird bis 75% der Tiefe der Auftragsmaterialien durchgeführt, um sicherzustellen, dass konsistent eine gute Verschleißresistenz von der obersten Oberfläche bis zur Tiefe von 75% der Auftragsschicht vorhanden ist.

                    Mikrostruktur

                    Die Auftragsschicht von Duroxite® 500 enthält eine ultrafeine komplexe Borkarbidphase bis zu etwa 500 nm in einer duktilen Matrix. Der typische Volumenanteil der Borkarbide wird zwischen 60 und 70 % gehalten, um eine einheitliche harte Matrix zu bilden. Analysen mittels REM (Rasterelektronenmikroskopie) / EDS (Energiedispersive Röntgenspektroskopie) der Duroxite® 500-Auftragsschicht bestätigen, dass die raffinierten Borkarbide niobreiche Borkarbide und chromreiche Borkarbide in einer eisenbasierten Matrix sind. Die ultrafeinen Borkarbide sind um rund 200 Mal feiner als herkömmliche Chromkarbide.

                    Toleranzen

                    Dicke

                    Die Toleranzen der Gesamt- und Auftragsstärke kann zwischen ±10% der angegegenen Stärke garantiert werden.

                    Ebenheit

                    Die Ebenheitstoleranz kann zwischen ± 3 mm über eine Blechlänge von 1.50 m für Blechmaße gleich oder geringer als 1.50 m x 3.00 m garantiert werden. Für Bleche, die breiter als 1.50 m und länger als 3.00 m sind, kann die Ebenheitstoleranz innerhalb von 25 mm garantiert werden.

                    Lieferzustand

                    Duroxite® 500 wird im Schweißzustand geliefert.

                    Verarbeitung und andere Empfehlungen

                    Schweißen, Schneiden, Formen und Bearbeiten

                    Empfehlungen finden Sie in der Duroxite® Produktbroschüre oder fragen Sie Ihren lokalen technischen Support-Vertreter nach weiteren Informationen.

                    Sicherheitsvorkehrungen

                    Beim Schweißen oder Schneiden von Duroxite® Produkten entsteht Rauch, der schädliche, chemisch komplexe und schwer einzustufende Dämpfe und Gase enthält. Die Hauptgiftkomponente in den Dämpfen und Gasen, die bei diesem Prozess entstehen, ist sechswertiges Chrom. Empfohlen werden geeignete Entlüftungsanlagen und Rauchgas-Absaugbrenner sowie geeignete Schutzkleidung und Atemschutz für Bediener.