B.K:s produkuje śmieciarki z Hardox® 500 Tuf, by zyskać przewagę nad konkurencją

Od projektu do produkcji, procesy B.K:s zapewniają dużą konkurecyjność produktów. Projekt powstaje na miejscu, tak jak w przypadku najnowszej zabudowy RW20, z opatentowanymi własnościami.

Łańcuch dostaw opiera się na trzech firmach, tzn. B.K:s w Szwecji, SSAB oraz producencie zabudów Sigma z Polski. B.K:s korzysta z prefabrykacji oferowanej przez SSAB. Kompletne zestawy ciętych i giętych blach Hardox^® 500  Tuf dostarczane są do Sigma, gdzie wszystkie części są spawane razem, a zabudowa pokrywana jest finalną warstwą farby.

Zestawy dostosowywane są do specyficznych wymagań klientów. Jednym ważnym elementem projektu konstrukcyjnego, który jest wspólny dla wszystkich zabudów B.K:s, to zintegrowana belka górna. Zanim to wdrożono, belka i burty były produkowane jako dwie oddzielne części, a nastepnie spawane do siebie. Teraz całość jest gięta w jednym kawałku, tworząc burtę z zintegrowaną belką. Znacznie skraca to czas spawania, a w efekcie powstaje mocniejsza belka o lepszym wyglądzie.

Joachim Eresjö, kierownik sprzedaży w SSAB, mówi: “B.K:s w pełni przyjął koncepcję prefabrykowanych części. SSAB ma kompletną ofertę dla firm szukających sposobów na usprawnienie łańcucha dostaw. Możemy pomóc im w opracowaniu efektywnego kosztowo i bezpiecznego łańcucha logistycznego, skierowanego do podwykonwaców lub bezpośrednio do naszych klientów."

Zabudowa RW20 ma kilka cech projektowych opracowanych i opatentowanych przez B.K:s.

Tobias Korsulainen, kierownik ds. sprzedaży i marketingu w BK:s, rozumie, jakie korzyści ma dla firmy łańcuch dostaw. "Gdy pracujemy nad nowymi produktami, SSAB jest kluczowym elementem procesu. Znają stal na wylot, możliwości jej zastosowania i to, jak jej własności wpłyną na poprawę naszych produktów. Zmiana stali na Hardox^® 500 Tuf oznaczała, że mogliśmy obniżyć masę naszych największych zabudów o 1000 kg.”

"Gdy spotykamy się z klientami, często podaję im ten przykład: Wywrotka, która przewozi 1000 kg więcej i pokonuje dystans 300 km dziennie, może przewozić rocznie dodatkowe 1350 ton metrycznych. Przynosi to oszczędność paliwa o około 1500 € rocznie, w oparciu o większy ładunek liczony na litr paliwa i oszczędności, gdy pojazd wraca pusty. Dodatkowo, granica plastyczności Hardox^® 500 Tuf jest wyższa. Zwiększa to odporność zabudowy na wgniecenia, co bardzo doceniają nasi klienci.

Kompletna wywrotka z zabudową z Hardox^® 500 Tuf przed zakładem B.K:s’ przed dostawą do klienta.

Fakt, że B.K:s jest partnerem programu Hardox^® In My Body ma dwa pozytywne efekty. Po pierwsze, firma może udoskonalać swoje procesy projektowania i produkcji dzięki współpracy z SSAB, które ocenia i certyfikuje sprzęt wykonany zgodnie ze specyfikacjami Hardox^® In My Body. Po drugie, klienci wiedzą, że otrzymują wysokiej jakości produkt wykonany ze stali Hardox^®. B.K:s postrzega to jako korzyść marketingową, gdyż klienci rozpoznają markę Hardox^® In My Body.