Duroxite® 101
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Description générale du produit
Duroxite® 101 est fabriqué par dépôt d’une couche de revêtement en carbure riche en chrome sur une plaque de support en acier Hardox® 450. Cette couche de rechargement dur convient aux usures par abrasion les plus sévères et aux applications à chocs. Grâce à sa concentration optimale en carbure, sa résistance homogène à l’usure depuis la surface extérieure jusqu’à une profondeur de 75 % de l’épaisseur du revêtement, et la plaque de support en acier Hardox®, Duroxite® 101 offre une meilleure combinaison de résistance à l’abrasion et aux chocs comparée aux plaques de revêtement sur support en acier doux traditionnel.
Principaux avantages
- Conçu pour mieux résister à la déformation plastique en raison de sa forte limite d’élasticité qui lui permet de reprendre forme après les chocs
- Un support plus robuste en raison de la dureté élevée de l’acier Hardox® et d’une meilleure liaison entre la couche de revêtement et l’acier de base
- Une fois la couche de revêtement disparue par usure, la plaque de support en acier Hardox® 450 s’use moins rapidement que l’acier doux et offre une marge de sécurité plus grande
- De meilleures performances aux chocs que le Duroxite® 100 à des températures élevées jusqu’à 350 °C (660 °F). Toutefois la résistance aux chocs est supérieure à température ambiante
Types d'applications
Duroxite® 101 est largement utilisé dans les industries du secteur minier, du ciment et de la production d’électricité. Exemples d’applications spécifiques :
Pour plus d’informations sur les applications, reportez-vous à la brochure des produits Duroxite®.
Dimensions standard
D'autres tailles et épaisseurs sur mesure peuvent être produites sur demande.
Tailles de plaque standard
D'autres tailles et épaisseurs sur mesure peuvent être produites sur demande.
Propriétés mécaniques
1) La dureté de surface se mesure sur la surface plate usinée sous la surface de rechargement.
2) ASTM G65 – Procédure A allègement, définit un essai standard de résistance à l'abrasion par frottement à l'aide d'un dispositif sable sec/roue en caoutchouc. La procédure A de la méthode ASTM G65 permet de tester l'abrasion la plus forte.
3) Un essai suivant la norme ASTM G65 – Procédure A Allègement, est réalisé à une profondeur de 75 % des matériaux de rechargement, pour garantir la régularité de la résistance depuis la surface du dessus jusqu'à 75 % de l'épaisseur du rechargement.
Microstructure
La microstructure typique du revêtement du Duroxite® 101 est composée d’une proportion élevée de carbures riches en chrome M7C3 primaires extrêmement durs avec une dureté typique de 1700 HK4) dispersés de manière uniforme dans une matrice d’austénite eutectique ductile. La fraction de volume des carbures primaires est maintenue entre 30 et 50 % pour fournir une bonne combinaison de résistance à l’abrasion et de liant homogène.
4) HK est la micro dureté de l’échelle de Knoop qui est utilisée principalement pour des matériaux très friables.
Tolérances
Épaisseur
Les tolérances d'épaisseur totales et d'épaisseur du rechargement peuvent être garanties à ±10 %.
Planéité
La tolérance de planéité des plaques peut être garantie dans les ±3 mm (±1/8”) sur une longueur de plaque de 1.5 m (5’) pour des dimensions de plaque inférieures ou égales à 1.5 m (5’) x 3 m (10’). Pour les plaques de plus de 1.5 m (5’) de large par 3 m (10’) de long, les garanties de planéité suivantes s’appliquent.
Pour les tailles personnalisées, contactez votre représentant commercial ou le centre local Hardox Wearparts pour connaître les garanties de planéité
Etat de livraison
La Duroxite® 101 est normalement fourni sous la forme d’une structure soudée, mais peut aussi être livré sur demande sous forme de poudre.
Mise en oeuvre et autres recommandations
Soudure, découpe, profilage et usinage
Vous trouverez des recommandations dans la brochure des produits Duroxite®, ou vous pouvez consulter votre représentant local du support technique.
Mesures de sécurité
Souder ou couper des produits Duroxite® produit des fumées. Celles-ci contiennent des vapeurs et des gaz nocifs qui peuvent être chimiquement très complexes et difficiles à classer. Le principal composant toxique présent dans les vapeurs et les gaz produits pendant les opérations est le chrome hexavalent. Utilisez un équipement de ventilation par aspiration et des torches de soudage à extraction de fumée, ainsi que des EPI incluant une protection respiratoire.