„Tento systém vyžaduje, abychom udrželi potřebnou kvalitu v celém řetězci – od lití až po instalaci stěn v nové budově,“ říká Conny Andersson, vedoucí oddělení oprav a údržby společnosti Benders Building Systems ve městě Strängnäs ve Švédsku. To byl jeden z nejdůležitějších důvodů, proč jsme zvolili stavební ocel společnosti SSAB Domex 355MCD pro naše nové bednicí palety.”
Společnost Benders Building Systems se specializuje na prefabrikované stavební prvky. V závodě v Strängnäs se vyrábějí kompletní prvky pro všechny typy budov.
„Více či méně zajišťujeme celý stavební projekt, od výkresů až po hotovou budovu,“ vysvětluje Andersson.
Čím kratší doba od zahájení výstavby až do data nastěhování nájemníků nebo podnikatelů, tím lépe. To je součástí tajemství, jež stojí za úspěchem společnosti Benders Building Systems.
24-hodinová dodací lhůta
Obvykle trvá 24 hodin od začátku práce na součástech – například na výrobě stěny nové budovy – do konečného naložení dílu na dopravní prostředek připravený k jeho přepravě.
„Máme vysokou produkční rychlost, a proto je pro nás tak důležité, abychom se mohli spolehnout na vše, co pracuje podle očekávání,“ říká Andersson. „Tato kritéria byla velice důležitá, když jsme specifikovali materiálové požadavky před objednáním nových bednicích palet.“
Výroba je rozdělena zhruba na dvě odvětví:
- Linkový systém, kdy se paleta o rozměrech 12 x 4,5 m dopraví do několika stanic pro různé operace zpracování.
- Stacionární shromažďovací stanice, kde zůstávají velké bednicí palety na stejném místě během celého výrobního procesu.
Zvyšování norem
„Již před rokem jsme zahájili proces objednávání nových palet,“ říká Andersson. „Uvědomili jsme si potenciál zvýšení standardu u plechu odolného proti opotřebení. U palet je důležité dosáhnout nejdelších servisních intervalů. Většina z nich byla poškozena nárazem nebo poškrábáním na povrchu. Takové vady jsou viditelné přímo na dokončených betonových prvcích.“
„Samozřejmě, že můžete většinu těhto kazů vybrousit, ale nejlepší je, pokud má plech pokud možno co nejtvrdší povrch tak, aby k žádnému takovému poškození vůbec nedošlo.“
Broušení zhoršuje vlastnosti
„Pokud vyvstane potřeba broušení, dojde také k postupnému snížení trvanlivosti a s tím se začnou nabalovat další problémy,“ vysvětluje Andersson. „Během broušení se na plechu rozvine určitá pórovitost. Ta není viditelná, musíme však být opatrní při použití uvolňovacího prostředku, který používáme, aby stěnové prvky po zatvrdnutí betonu neypadly.
Společnost Benders Building Systems dříve pro své bednicí palety používala standardní ocel S235. Nové jsou vyrobeny z oceli SSAB Domex 355MCD.
51% zlepšení
Ocel SSAB Domex 355MCD dosahuje v testu tvrdosti podle Brinella hodnoty 127 ve srovnání s hodnotou 84 u oceli třídy S235, což je rozdíl o více než 51 procent.
„První dodávky nových bednicích palet jsme dostali na začátku podzimu a očekáváme, že při přechodu na ocel SSAB Domex hodně ušetříme,“ říká. Společnost díky jemnějšímu povrchu oceli potřebuje méně údržby a zefektivnila výrobu.
Společnost Benders Building Systems uzavřela smlouvu se společností SSAB v říjnu roku 2015.
„Chtěli jsme se dozvědět více o svých možnostech,“ říká Andersson. „Hledali jsme větší trvanlivost, ale také dobré korozní vlastnosti a jemný povrch.“
Konzultační expert společnosti SSAB
Fredrik Lindqvist z technické podpory společnosti SSAB v Oxelösundu společnost navštívil a během celého procesu působil jako konzultační expert.
„Během návštěvy závodu v Strängnäs, sledování výroby a projednávání požadavků společnosti, jsme mohli navrhnout některé z našich produktů, které by se mohly nejlépe hodit,“ říká Lindqvist. „Také jsme probírali, které společnosti by mohly dodávat palety.“
V důsledku toho se výroba uskutečnila ve společnosti Elematic ve Finsku, která pak koupila ocel od společnosti SSAB Raahe. Firma se specializuje na výrobu vybavení a kompletních výrobních zařízení pro výrobu velkých betonových prvků.
Pozitivní zkušenost
„Dosud jsme měli pozitivní zkušenosti při přechodu na ocel SSAB Domex 355MCD a s prací, kterou odvedla společnost Elematic,“ říká Andersson. „Tentokrát jsme si zvolili tvrdší povrch. Ale příště možná snížíme také tloušťku. Během výroby existuje několik fází, kde by i nižší hmotnost mohla přinést nějaké výhody.“