29 agosto 2018 10:00 CEST lettura 6 min
Da quando ha internalizzato la produzione dei suoi Eco-Tracks per macchine forestali, l’azienda svedese Olofsfors è riuscita a ottimizzare il processo di produzione riducendo lo spreco di materiali e migliorando la sostenibilità. I sostegni laterali dei cingoli sono realizzati in acciaio SSAB Boron 27.
Nonostante i 250 anni di attività alle spalle, solo nel 2008 il produttore svedese Olofsfors ha deciso di internalizzare l’intero processo produttivo del proprio prodotto di punta, gli ECO-Tracks per macchine forestali.
“Siamo passati dall’impiego di semilavorati all’acquisto di acciaio che pressiamo e lavoriamo internamente”, dichiara Maria Ragnarsson, responsabile degli acquisti e della logistica per Olofsfors. “Adesso che controlliamo il nostro processo produttivo, produciamo meno rifiuti e otteniamo prodotti più sostenibili”.
Nella scelta del fornitore di acciaio per il sostegno laterale dei cingoli, Olofsfors ha optato per l’acciaio SSAB Boron 27.
“La qualità è una delle nostre massime priorità”, specifica Ragnarsson. “Se vogliamo produrre la giusta qualità, il materiale utilizzato deve soddisfare gli standard qualitativi richiesti. Abbiamo scelto l’acciaio SSAB perché garantisce un livello qualitativo elevato e costante, e perché SSAB è un'azienda che opera in modo sostenibile; in più, per noi che siamo del nord della Svezia è un fornitore relativamente locale”.
“La percentuale di scarti dell’acciaio tagliato può raggiungere anche il 50%: con all’acciaio SSAB, invece, abbiamo ridotto significativamente questo dato.”
Mats Frangén, sviluppatore strategico del prodotto per Olofsfors
Mats Frangén, sviluppatore strategico del prodotto per Olofsfors, concorda sull’impatto positivo che l’acciaio SSAB ha avuto sul prodotto finale.
“Trent'anni fa, le macchine erano più piccole e i carichi più leggeri”, spiega. “Oggi le macchine sono più voluminose e trasportano carichi più pesanti, quindi ridurre il peso dei componenti è fondamentale”.
“Da quando abbiamo iniziato a utilizzare l’acciaio SSAB, abbiamo ottimizzato il peso del nostro prodotto. Una volta acquistavamo componenti in acciaio tagliato pesante, ma con l’internalizzazione della produzione siamo giunti a un prodotto finale in acciaio stampato leggero”, afferma Frangén.
Oltre ai vantaggi offerti dalle proprietà di leggerezza dell'acciaio SSAB, l’adozione di SSAB Boron 27 ha permesso di ridurre i consumi di materiale e gli sprechi.
“La percentuale di scarti dell’acciaio tagliato può raggiungere anche il 50%: con all’acciaio SSAB, invece, abbiamo ridotto significativamente questo dato”, dichiara Frangén. “Anche il consumo di materiale ha subito una riduzione. Ogni anno produciamo circa 400.000 sostegni laterali e, per ciascuno di essi, raggiungiamo un risparmio compreso tra mezzo chilo e un chilo di acciaio. In tal modo riscaldiamo meno acciaio e ne sprechiamo meno”.
“SSAB è impegnata nella riduzione del proprio impatto ambientale sul lungo periodo, un aspetto a cui attribuiamo importanza ai fini della scelta dei nostri fornitori”, puntualizza Ragnarsson. “Grazie a SSAB, utilizziamo e trasportiamo meno materiale, con un impatto positivo sulle nostre emissioni di carbonio”.
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