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Caso de cliente

Ferrari Crane incorpora el acero Hardox®450 en la fabricación de volquetas

07 de diciembre, 2020 Lectura de 6 min

Detalle del caso

Producto Hardox® 450 Grupo de productos Strenx® 700
País Colombia
Empresa Ferrari Crane
Sector Camiones y autobuses
Programa de marca Hardox® In My Body

Desarollados con los aceros de alta resistencia de SSAB, equipos de empresa colombiana proporcionan aumento de vida útil y reducción de peso para el cliente, además de menos tiempo de fabricación; el diseño sofisticado del producto es disruptivo y uno de los pocos en la región.

Detalle del caso

Producto Hardox® 450 Grupo de productos Strenx® 700
País Colombia
Empresa Ferrari Crane
Sector Camiones y autobuses
Programa de marca Hardox® In My Body

"La búsqueda por una nueva solución es la evolución del trabajo que hacemos todos los días. Los clientes siempre buscan una mejor calidad del producto que van a comprar, y nosostros somos unos de los pioneros en esto: estamos un paso más adelante de los demás fabricantes"

Marcello Dicembre, Gerente General de Ferrari Crane
Ferrari Crane incorpora el acero Hardox®450 en la fabricación de volquetas

Con el objetivo de proporcionar mejoras en la fabricación de sus productos y ofrecer un material antidesgaste al cliente final, Ferrari Crane (Colombia), es una empresa especialista en sistemas hidráulicos sobre camiones, que fabrica productos como volquetas, remolques y semiremolques, grúas, planchones gruas, compactadores de basura para la recolección de aseo urbano y residuos solidos, accesorios hidráulicos y repuestos - ha desarrolado una línea de modelos de volquetas con material Hardox®450 y Strenx®700 de SSAB, empresa multinacional sueca y líder mundial en la fabricación de aceros considerados entre los más resistentes del mundo. Los benefícios para el usuario final fueron un aumento de vida útil de 300% y 20% de reducción de peso del producto, además de reducción en el costo de mantenimiento.

“Con el pasar de los años, siempre tratamos de mejorar la característica del equipo, donde tengamos menos materiales y que sean más resistentes, para tener un producto competitivo en peso y en la resistencia también”, dice Marcello Dicembre, Gerente General de Ferrari Crane. “Utilizamos un material más delgado y más resistente en la fabricación del volquete. No hay duda que al tener un material que es antidesgaste, tenemos más capacidad de carga de transportar material, además de un producto mucho más resistente”.

Marcello Dicembre agrega que utilizando aceros de alta resistencia el proceso de fabricación es mucho más tranquilo, más rápido, con menos mano de obra, menos soldadura y menos consumibles. “La mano de obra se reduce, por lo menos, en un 30%. Al tener un producto que es mucho más fácil de poder ensamblar, se gasta menos tiempo de producción, y no es necesario tanto esfuerzo porque el mismo material nos da la capacidad. Y así, nos volvemos más competitivos”.

En los últimos ocho años, Ferrari Crane empezó a cambiar el diseño de la volqueta para un diseño más europeo. “La búsqueda por una nueva solución es la evolución del trabajo que hacemos todos los días. Los clientes siempre buscan una mejor calidad del producto que van a comprar, y nosostros somos unos de los pioneros en esto: estamos un paso más adelante de los demás fabricantes”, reflexiona Dicembre.

Materiales certificados

Las volquetas de Ferrari Crane son fabricadas en várias medidas, de 7m³, 8m³, 14m³, 22m³, 24m³, 26m³ y 30m³. Los espesores de los aceros se definen de acuerdo con el metro cúbico del modelo y el uso del cliente. “Por ejemplo: en el equipo de 7m³, utilizamos el acero Hardox®450 de 4mm en las paredes y Hardox®450 de 5mm en el piso”, señala Marcello. Y el sobrechassis es producido en Strenx®700. “Nosostros somos una de las pocas empresas en Colombia que trabaja toda la volqueta con sobrechassis para que la distribución de peso no lo reciba el sobrechassis del camión, y si, el sobrechassis que fabricamos nosostros”, recalca Dicembre. Y en las compuertas frontal y trasera del equipo, se utiliza Hardox®450 en distintas medidas de milímetros de espesor. “El más grueso que utilizamos es en los modelos de 24 m³, 26 m³ y 30 m³ con 8mm en el piso y 6 mm en las paredes laterales”.

Marcelo dice que es muy importante la diferencia de peso con el uso de aceros de alta resistencia. “Una volqueta de 7m³ en Hardox® pesa 1.370 kilos. Y una volqueta en A36 nos pesa 1.630 kilos. O sea, hay una diferencia de más o menos 18% de menor peso. En la volqueta grande, de 22m³, tenemos con Hardox®, 4.100 kilos y en A36, 4.700 kilos. Estamos hablando de un 15%, 18% más o menos de diferencia de peso. Y eso es útil para el cliente, porque le dá más capacidad de carga”.

Desde febrero de 2020, Ferrari Crane es parte de Hardox® in My Body, un programa global de asociación con SSAB que garantiza al usuario final que las piezas de desgaste del equipo que está comprando se fabrican 100% con aceros Hardox®. La empresa colombiana tiene la certificación sobre los modelos de volqueta de 7m³, 14m³, 22m³ y 26m³. “Estamos trabajando también en la autorización para las volquetas de volumen 24m³ y de 30m³ para que tengamos la línea completa certificada”, confirma Marcello Dicembre. La instalación del logotipo Hardox® in My Body en equipos que se han fabricado con estos aceros, solo se concede a los fabricantes cuyas certificaciones de diseño y construcción satisfacen las normas de calidad de SSAB.

Antes con A36

En 20 años fabricando el equipo con acero A36, Marcello Dicembre dice que a los cuatro años de uso era necesário intervenirlo porque el material se desgastava facilmente. Hoy en día, fabricando el producto con aceros de alta resistência de SSAB, la volqueta tiene diez años de uso.

“También, fabricábamos la volqueta com un kit de Turquía, con material antidesgaste, para tratar de ser competitivo en el mercado. Y teníamos que ensamblarlo aqui y después venderlo al cliente. Y mi costo era el más alto de lo que había en el mercado a nivel nacional. Hoy, 100% del material antidesgaste lo compramos de SSAB”, resalta.

Marcello también explica que anteriormente se tardában en hacer la soldadura y aplicar los materiales en el equipo. “Por ejemplo: en una línea de produción de seis días, teníamos los costos fijos y variables por metro cuadrado de la infraestructura – y un costo de metro cuadrado de seis días. Hoy, al producirla en cuatro días, tenemos dos días de ahorro, lo que es excelente, pues hay menos costo de mano de obra y menos costo fijo”, agrega el Gerente General de Ferrari Crane, aunque subraya que no es un ahorro para la empresa, y si, para el cliente. “Nosotros siempre tratamos de trasladar la mejora que hacemos al tener un precio más competitivo en el mercado para ser más fuerte. O sea, me cuesta menos, lo puedo vender a menos, sin afectar la productividad de la empresa, pero soy más competitivo”, asegura.

Hoy con Hardox® 450

El cambio de materiales de la volqueta ha sido total. “En la volqueta de 14m³, por ejemplo, antes teníamos cinco laminas, y hoy tenemos una solamente, que hace todo el trabajo. Y podemos hacerlo porque Hardox® nos permite. Con el acero A36, eso no era posible”, contó Marcello Dicembre. También antes, en la fabricación de la volqueta con acero A36, se agregaba más cajera para hacer un producto más resistente al golpe. Hoy en día, las cajeras del equipo son mucho menos. “Anteriormente, el proceso de soldadura era mucho más largo y hoy es mucho más corto, porque hay menos soldadura”.

Con los materiales de SSAB, Ferrari Crane también redució el tiempo de entrega al cliente. “Al tener menos proceso de fabricación, el tiempo de entrega decae. En todos esos aspectos hemos mejorado en la empresa y estamos muy contentos con el trabajo que estamos haciendo con este material”. La productividad también aumentó: de siete volquetas fabricadas mensualmente, hoy Ferrari Crane tiene capacidad para producir 15 volquetas al mes.

Modelo disruptivo

Ferrari Crane es uno de los pocos fabricantes que hace el diseño utilizando el producto de SSAB. El modelo de la empresa es disruptivo para lo que se conoce tradicionalmente en volquetas en Colombia y en la región. “El diseño Hardox® in My Body de Ferrari Crane es el único que usa producto delgado para todas sus conformaciones”, dice Santiago Garcia, Gerente Regional de Ventas de SSAB. “La mayoria de las volquetas fabricadas en Colombia tienen una forma cuadrada; esta tiene una forma geométrica mucho más parecida a un pentágono. O sea, es muy sofisticado, tiene todo un valor agregado de diseño y de ingenieria”.

En los últimos dos años, Ferrari Crane se ha consolidado con su marca como uno de los mejores fabricantes locales y ha desplazado a muchas otras empresas. “Con su tecnologia, es el fabricante más moderno y cumple con los Top Line de éxito de un cliente con equipo de último modelo”, dice Santiago Garcia, resaltando que casi ningún otro carrocero en el mundo usa el producto que es utilizado en la volqueta de Ferrari Crane. “Es el equipo más económico del mercado, pués tiene un 35%, 40% de mayor valor agregado, que hace que no sean tan competitivos los otros fabricantes de volquetas”.

Marcelo comenta que la empresa adaptó el diseño de la volqueta a la lamina de SSAB para poder ser más competitivo. “El diseño es mucho más bonito que el otro, es más desplegado también”. Además, la volqueta de Ferrari Crane sigue el modelo de equipos europeos. “Siempre vamos mejorando y le cambiamos el diseño a cada dos o tres meses. Ahora tenemos un diseño distinto en las proximas volquetas, en los modelos de 14m³ y 22m³, y será un cambio en la bisagra trasera. Son cambios importantes en la mejora del producto. Asi, los clientes pueden ahorrar materiales y tener un producto más liviano, mejor en tema de mantenimiento, de servicio, además de bajar 120 kilos de material”.

Volqueta “Hardox®”

Marcello Dicembre dice que la llegada de SSAB en Colombia, hace cinco años, con bastante marketing, propaganda y participación en ferias, ayudó a posicinonar los aceros de alta resistencia en el mercado. “Hoy en día, cuando un cliente solicita una volqueta, no la pide con material antidesgaste, aqui la llama “necesito una volqueta Hardox®”. Es muy importante ese compromiso comercial de SSAB, de dar a conocer el producto. Y eso nos ha ayudado también a comercializar bien el producto”.

Además de guiarse por una volqueta en Hardox®, Marcello Dicembre dice que en siete o ocho años, el cliente no le tiene que hacer ningún cambio. Pero, en un equipo en A36, lo tiene que intervenir en cuatro años. “El retorno de inversión lo puede hacer mucho más corto, porque no va a tener costo en reparación. Y no solamente en la reparación: el cliente cuando compra una volqueta dice “no quiero que la volqueta se dañe, pero no porque me cuesta intervenirla, pero me cuesta quando el equipo esta parado”, y eso es muy importante para el cuando hace un estúdio de retorno de inversión”.

El Gerente General de Ferrari Crane también agrega que la diferencia de precio entre un material normal, un A36, para un acero Hardox®, era alta hace cinco años. “Pero hoy, por los precios competitivos que SSAB tiene en el mercado, ha permitido que ese valor haya podido bajar, pues la diferencia es un 20% más, pero la utilidad en un año es más del doble”.
Ferrari Crane incorpora el acero Hardox®450 en la fabricación de volquetas

Aceros de alta resistencia para el futuro

“Tenemos como cliente los tres concesionários más importantes de Colombia y en los últimos tres meses, entregamos 30 volquetas sobre Mercedes. Eso es muy importante, porque estamos viendo que el cliente está utilizando nuestra volqueta sobre Mercedes, y eso no pasaba el año pasado”, dice Marcello. “Nosotros ya estamos fabricando sobre los camiones europeos de Scania y tenemos también contrato con DAF, para fabricar más de 100 volquetas y todo en Colombia. Entonces, estamos girando el mercado un poquito para que sea nacional”.

Para el futuro, Marcello Dicembre contó que Ferrari Crane está trabajando en un nuevo producto, que son las cajas de ampliroll. “Las estamos empezando a fabricar en Hardox®, la hemos entregado a vários clientes y estamos haciendo una prueba piloto para ver el tiempo de utilidad de la caja en Hardox®. Y ya hemos visto que hemos bajado bastante de peso ese material. La mejora es siempre muy importante”.

Ferrari Crane nació en Italia en 1998 y creció hacía Latinoamerica, consolidando sedes en países como Venezuela, Panamá y Colombia. Con 22 años en el mercado latinoamericano, lleva ocho en Galapa, Atlantico, como una compañía comercial que desarrolla servicios integrales en el área de sistemas de izamiento en el sector industrial y comercial. Es distribuidora exclusiva de várias marcas como Grupo Interpumps. En el mes de Julio, Ferrari Crane inauguró su sucursal en Medellín para instalación de volquetas.

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  • Lleve su empresa a otro nivel con Hardox® In My Body

    La etiqueta de Hardox® In My Body representa a los equipos fabricados conforme a los estándares más exigentes por un miembro cualificado del programa Hardox® In My Body. Todos los miembros han sido evaluados exhaustivamente y se han ganado el derecho a mostrar este logotipo como signo de su compromiso. Si fabrica o utiliza este tipo de equipos, quiere decir que forma parte de una comunidad que se esfuerza por alcanzar un nivel superior de calidad.

  • Grupo de productos Strenx® 700

    Strenx® 700 es un grupo de aceros estructurales con un límite elástico mínimo de 650 a 700 Mpa dependiendo del espesor.

  • El acero Hardox® 450 trabajando duro en una pala de excavadora, excavando rocas abrasivas.

    Acero Hardox® 450

    El acero Hardox® 450 es probablemente el acero resistente al desgaste que goza de mayor reconocimiento en todo el mundo con tolerancias estrictas y propiedades estructurales excelentes. Un acero exclusivo de SSAB. Con una dureza nominal de 450 HBW, el acero Hardox® 450 combina unas capacidades de plegado y soldadura óptimas y excelentes. La dureza de 50 HBW por encima de la del acero Hardox® 400 ofrece una mejor resistencia a las indentaciones y a la abrasión, así como una vida útil más larga. También puede utilizar esta dureza adicional para reducir el espesor de la chapa y obtener equipos más ligeros.

  • Hardox® 450 garantiza máxima capacidad de carga y el más alto nivel de resistencia en cajas de volteo de Volmex

    Desde el 2015, como miembro del programa Hardox® in My Body, VOLMEX intensificó su producción con acero de la marca Hardox® 450, obteniendo como resultado un incremento de 50% de vida útil en el equipo. VOLMEX, buscando siempre la mejora continua, en Octubre 2020, presentará una innovadora caja de volteo fabricada con acero Hardox® 500 Tuf, que permite soportar trabajos más pesados por su resistencia extrema al desgaste y al impacto.

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