Caso de cliente

Acero para blindaje con la potencia de parada que realmente desea

20 de noviembre, 2024

5 min

Una fotografía de un vehículo blindado de transporte de fondos.

Detalles del caso

Producto

Protegiéndole con el mejor acero para blindaje y balístico del mercado

País

Sudáfrica

Empresa

Ballistic Armor Technologies (BAT)

Sector

Protección y seguridad

La empresa Ballistic Armor Technologies (BAT) de Johannesburgo, Sudáfrica, lleva más de 30 años fabricando vehículos blindados de alta gama. Prestan servicio principalmente al sector del transporte de fondos que requiere de una protección sin concesiones al transportar bienes de valor y a las personas que protegen estos bienes.

Preparado para hacer frente a amenazas balísticas y explosiones

Detener los proyectiles de armas potentes depende principalmente de la dureza del acero para blindaje, mientras que las fuerzas de una explosión necesitan que el acero sea lo suficientemente resistente como para no romperse. BAT opera en Sudáfrica en un entorno en el que ambos tipos de amenazas son una realidad y donde casi a diario atracan vehículos de transporte de fondos que se encuentran en tránsito.

Una fotografía en la que se muestra un vehículo blindado de transporte de fondos.

"Nos aseguramos de poder prescribir los aceros que se requieren para las armas sudafricanas frente a los estándares europeos o internacionales. Una tendencia creciente en Sudáfrica es el problema de las voladuras. La colaboración con SSAB nos ha ayudado a mitigar la amenaza que plantea una explosión".
- Kerlen, Managing Director, BAT.

Cómo proteger los vehículos con el acero Armox®

Una ilustración de cómo el rendimiento de la protección se ha duplicado en los últimos 25 años.

BAT confía en los aceros Armox^® y Ramor^®

BAT lleva más de 25 años utilizando exclusivamente los aceros para blindaje Armox^® y Ramor^® de SSAB. La empresa ha experimentado de primera mano cómo han evolucionado estos aceros con el paso de los años. Actualmente, una chapa de acero Armox^® ofrece el mismo nivel de seguridad que una chapa con el doble de espesor de hace décadas. Esto resulta especialmente importante para los vehículos blindados que necesitan una protección de alto rendimiento sin aumentar el peso excesivamente.

Una fotografía de una pieza de acero curvada que muestra las excelentes propiedades de plegado del acero de protección Armox®.

Procesamiento predecible

Como líder mundial en acero templado y revenido, SSAB emplea procesos metalúrgicos avanzados para producir los aceros Armox^® y Ramor^®. El espesor, la planicidad y las propiedades de plegado garantizados contribuyen en conjunto a que estos aceros sean fáciles de procesar en el taller. Su alta resistencia a impactos en relación con su dureza ofrece como resultado unas buenas propiedades de plegado. Además, las chapas de acero Armox^® y Ramor^® se presentan con una limpieza superior y un bajo contenido de carbono que simplifica el proceso de soldadura.

Obtenga más información sobre el acero para blindaje

Una gran combinación

"Mantenemos relaciones con SSAB desde hace muchos año", explica Kuno Kerlen. "Gracias a la amplia gama de aceros que ofrecen, pueden satisfacer todas nuestras necesidades. La especialización de SSAB también es coherente con la especialización de nuestra empresa. Siempre que lo necesitamos podemos hablar con los expertos de SSAB de Suecia y SSAB también tiene una sucursal local que cuenta con representantes de ventas y capacidad de almacenamiento, lo que nos resulta extraordinariamente práctico y útil".

Póngase en contacto con nuestros especialistas en aceros Armox® y Ramor®

Una foto de cuatro personas hablando entre sí.

Diseño y fabricación internos

BAT dirige unas instalaciones de 7000 m² en las afueras de Johannesburgo, Sudáfrica, donde fabrican aproximadamente 20 vehículos blindados mensualmente. BAT colabora estrechamente con sus clientes para determinar sus necesidades específicas, que luego se traducen en diseños mecánicos utilizando los aceros Armox^® o Ramor^®. Todo el proceso, desde el diseño, la fabricación, el corte y la soldadura hasta la pintura, se completa en estas instalaciones. Finalmente, la carrocería terminada se monta en el chasis del vehículo proporcionado por el cliente. BAT también desarrolla internamente todo su propio software y hardware.